مدیرکل کمیته امداد استان اصفهان در مراسم تجلیل از مددکاران بیمارستان های شهر اصفهان، گفت: در میان جمعیت تحت حمایت این نهاد 12هزار و 600 بیمار خاص و صعب العلاج هستند که 2 هزار و 850 نفر از آنها نیازمند پوشینه می باشند.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی و امور بین‌الملل شرکت پالایش نفت اصفهان، این بازدید با هدف ارزیابی توان عملیاتی، بررسی روند پیشرفت و میزان آمادگی پروژه گوگرد بنتونیت در آستانه بهره‌برداری رسمی انجام شد. در جریان این بازدید، مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان از بخش‌های مختلف خطوط تولید بازدید کرده و در جریان جزئیات فنی و اجرایی پروژه قرار گرفت.

در این بازدید میدانی، کسری کاوسی مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان، ضمن تشریح مشخصات فنی خطوط تولید، ظرفیت واقعی این واحد را ۲۰ هزار تن در سال عنوان کرد که بر اساس ارزیابی‌های انجام‌شده، قابلیت افزایش تولید تا ۴۰ هزار تن در سال را داراست. وی افزود: در صورت فعالیت شبانه‌روزی هر سه لاین عملیاتی، امکان تولید روزانه ۱۴۴ تن محصول فراهم خواهد بود.

کاوسی با اشاره به اتکای این پروژه بر دانش بومی اظهار داشت: راه‌اندازی واحد گوگرد بنتونیتی با تکیه بر توان داخلی و تلاش شبانه‌روزی کارکنان شرکت ملاصدرا انجام شده و این واحد دوستدار محیط زیست، علی‌رغم چالش‌های متعدد از جمله وقفه ایجادشده در روند تأمین کالاها در جریان جنگ تحمیلی ۱۲ روزه و تبعات آن برای پیمانکاران و سازندگان، در کوتاه‌ترین زمان ممکن آماده بهره‌برداری شده است. این رویکرد ضمن بهینه‌سازی فرآیندها، نیاز به تجهیزات وارداتی از جمله گرانولاتور را برطرف کرده است.

مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان در ادامه این بازدید بر کیفیت متمایز محصول نهایی تأکید کرد و گفت: این واحد تولیدی علاوه بر گوگرد بنتونیتی، قابلیت تولید گوگرد پاستیلی را نیز داراست که با ویژگی‌هایی نظیر مقاومت بالا، عدم جذب رطوبت و حذف گرد و غبار، از مزیت رقابتی قابل توجهی در بازارهای داخلی و خارجی برخوردار است و نقش مؤثری در فرآیند جامدسازی گوگرد و پشتیبانی از واحدهای بهره‌برداری ایفا خواهد کرد.

در پایان، مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان خبر داد: با توجه به پیشرفت فیزیکی مطلوب پروژه و هماهنگی مناسب واحدهای بهره‌برداری، پروژه گوگرد بنتونیت این شرکت همزمان با دهه مبارک فجر به‌صورت رسمی بهره‌برداری و وارد مدار تولید خواهد شد.

شرکت پتروپالایشی ملاصدار یکی از شرکت‌های زیر مجموعه شرکت پالایش نفت اصفهان است که اجرای پروژه پارک گوگردی را بر عهده دارد.

بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا، با اشاره به ارتقای جایگاه کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید گفت: این موفقیت، نتیجه همدلی سازمانی، نوآوری‌های فنی و مدیریت دقیق و هوشمندانه است، زیرا با بهره‌گیری از تجارب ارزشمند کلیه همکاران در تمامی مدیریت‌های شرکت، در شرایط محدودیت‌ انرژی در سال‌های گذشته، توانستیم با برنامه‌ریزی دقیق و با انعطاف در اجرای برنامه‌های تولیدی و تعمیراتی، حداکثر بهره‌وری از خطوط تولیدی را رقم بزنیم.

مجموعه این اقدامات به دست همکاران فرهیخته شرکت فولاد و نورد سبا محقق شد و جایگاه تولید این کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید واقعی ارتقا یافت.

مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا افزود: در ناحیه آهن‌سازی، یک‌میلیون و ۲۶۳ هزار و ۷۸۱ تن آهن اسفنجی تولید شد که رشد۱۳.۳ درصدی نسبت به نه‌ماهه سال گذشته داشت. همچنین در سه ماه پاییز امسال تولید آهن اسفنجی به ۳۷۷ هزار و ۲۱۵ تن رسید که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته، ۳۶ درصد رشد کرده است.

در نواحی فولادسازی، ریخته‌گری و نورد گرم سبا تولید کلاف گرم به یک‌میلیون و ۲۵۱ هزار و ۷۴۴ تن رسید که رشد ۱.۶ درصدی نسبت به نه‌ماهه مشابه سال قبل داشت.

همچنین در سه‌ماهه پاییز، به میزان ۴۴۴ هزار و ۵۹۴ تن کلاف گرم تولید شد که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته ۲.۵۹ درصد رشد داشت. این امر باعث شد در شرایط تحریم هیچ خللی در تأمین مواد اولیه کارخانه‌های پایین‌دست ایجاد نشود.

خلیلی با تأکید بر نقش شرکت فولاد و نورد سبا به‌عنوان تأمین‌کننده دوم کلاف گرم کشور گفت: تولیدات این کارخانه سهم قابل‌توجهی در ثبات زنجیره ارزش فولاد کشور دارند.

تأمین مواد اولیه صنایع لوله و پروفیل، خودروسازی و قطعه‌سازی بدون تأخیر انجام گرفته و مانع نوسانات قیمت محصولات شده است.

وی در بخش پایانی سخنان خود، ضمن قدردانی از تلاش کلیه همکاران تولیدی،پشتیبانی و ستادی و پیمانکاران شرکت فولاد و نورد سبا و حمایت‌های گروه فولاد مبارکه، اظهار امیدواری کرد که با تلاش مضاعف همه ارکان شرکت بتوان تولید اقتصادی و ناب را با بیشترین میزان بهره‌وری محقق ساخت.

رشد ۲.۵ درصدی تولید فولاد مذاب در فولادسازی

بنا بر این گزارش، فرهاد رجبی، مدیر آهن‌سازی و فولادسازی این شرکت، گفت: با اتکا به بهبودهای مستمر، برنامه‌ریزی دقیق و کار تیمی منسجم، ناحیه آهن‌سازی و فولادسازی توانست تا پایان آذرماه به رکورد تولید یک‌میلیون و ۳۲۰ هزار تن فولاد مذاب در فولادسازی و رشد ۲.۵ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل دست یابد.

وی افزود: این موفقیت حاصل مجموعه‌ای از اقدامات فنی و مدیریتی، شامل هوشمندسازی فرایندها، ارتقای اتوماسیون سطح ۲، بهبود فرایند میکس مواد اولیه با احداث سیلوهای جدید، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات واحد آهن‌سازی بوده است.

همچنین بهبودهای سخت‌افزاری در کوره‌ها، امکان کار با تپ بالاتر، افزایش سهم انرژی شیمیایی و کاهش توقفات نقش بسزایی در تحقق این رکوردها داشته است.

رجبی خاطرنشان کرد: این موفقیت‌ها در شرایط محدودیت‌های شدید انرژی و کاهش کیفیت مواد اولیه به دست آمده است. امید است با رفع این چالش‌ها و تداوم رویکرد بهبود مستمر، در آینده شاهد ثبت رکوردهای بیشتر و دستاوردهای درخشان‌تر در واحدهای تولیدی شرکت فولاد و نورد سبا باشیم.

ارتقای تخصص کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود از دیگر عوامل افزایش تولید

مهدی ناظم رعایا، مدیر ریخته‌گری و نورد شرکت فولاد و نورد سبا ، ارتقای دانش فنی و تخصصی کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود نگهداری و تعمیرات تجهیزات را از دیگر عوامل افزایش تولید دانست و گفت: از دیگر موارد می‌توان به اجرای پروژه‌های بهبود و نهایتاً کاهش توقفات خطوط تولید، پیگیری مسئولین خطوط به‌صورت شبانه‌روزی و بررسی بهبودها در جلسات روزانه تولید اشاره کرد.

دست‌یابی به این مهم با پیگیری ، همدلی و هم‌افزایی بین همکاران گرامی محقق شده و لازم است از تمامی این عزیزان قدردانی کنم .

افزایش پایداری شبکه برق

غلامرضا شریعتی، مدیر پشتیبانی فنی، با تشریح اقدامات این بخش گفت: در حوزه برق، هماهنگی رله‌های حفاظتی پست‌ها و تعمیر خطوط ۴۰۰ کیلوولت، پایداری شبکه برق را افزایش داده است.

در واحد سیالات، پروژه‌هایی مانند بهینه‌سازی دیگ‌های بخار، نصب سیستم‌های UV برای آب آشامیدنی، نصب سافت‌استارترها و درایوها بر روی پمپ‌های حیاتی و بومی‌سازی الکتروموتور ۸۰۰ کیلوواتی، موجب ارتقای کارایی، کیفیت و ایمنی در تأمین آب و بخار موردنیاز تولید شده است.

وی ادامه داد: در واحد اکسیژن، توسعه کمپرسورخانه، بومی‌سازی ولوهای مهم، بهبود تولید آرگون و بهینه‌سازی کولرها موجب افزایش ظرفیت، خودکفایی و قابلیت اطمینان این واحد استراتژیک شد. در واحد حمل‌ونقل، نوآوری‌هایی نظیر جایگزینی دامتراک برای حمل سرباره مذاب و طراحی تجهیز شارژ کوره، کاهش هزینه‌ها و افزایش ایمنی را به همراه داشت.

دفتر فنی نیز با بومی‌سازی قطعات حساس، بهینه‌سازی سیستم‌های آبی و استقرار استانداردهای بین‌المللی (ایزو ۵۰۰۰۱ و ۴۶۰۰۱) تاب‌آوری در برابر تحریم‌ها و بهبود مستمر عملکرد را تقویت کرد. دستاوردهای نه‌ماهه شرکت فولاد و نورد سبا، از ارتقای جایگاه تولیدی تا افزایش صادرات و تقویت زنجیره تأمین، نقش کلیدی در ثبات بازار فولاد و توسعه صنعتی کشور ایفا کرده است.

حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: اجرای این پروژه در یکی از حساس‌ترین نقاط خط نورد گرم انجام شد؛ خطی که به دلیل تک‌خطی بودن و نقش تعیین‌کننده در زنجیره تولید فولاد مبارکه، هرگونه اختلال در عملکرد آن می‌تواند تأثیر مستقیم بر برنامه‌های تولید، تحویل محصول و پایداری عملیات شرکت داشته باشد.

از این منظر، نورد گرم نه‌تنها یک واحد تولیدی، بلکه یکی از گلوگاه‌های راهبردی در تداوم تولید فولاد مبارکه محسوب می‌شود.

وی با بیان اینکه با بالا رفتن عمر درایوهای نورد گرم و اضافه شدن توقفات این تجهیزات و به دنبال آن افزایش توقفات این واحد، حفظ پایداری عملکرد این خط مستلزم اجرای پروژه‌های نوسازی هدفمند و پیشگیرانه است، ادامه داد: پروژه تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نیز در همین چارچوب و با هدف کاهش ریسک‌های فنی، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و ارتقای سطح بهره‌برداری پایدار تعریف و اجرا شد.

خسروانی‌پور با اشاره به اهمیت اجرای این پروژه اظهار کرد: خط نورد گرم به دلیل جایگاه کلیدی در زنجیره تولید فولاد مبارکه و ماهیت تک‌خطی آن، نیازمند سطح بالایی از قابلیت اطمینان تجهیزات است.

با توجه به عمر بالای درایوهای موجود و افزایش ریسک‌های بهره‌برداری در سال‌های اخیر، تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نه‌تنها یک اقدام اصلاحی، بلکه تصمیمی راهبردی برای حفظ پایداری تولید و کاهش ریسک‌های عملیاتی محسوب می‌شد.

وی افزود: پایداری تولید صرفاً به معنای جلوگیری از توقف یک خط در کوتاه‌مدت نیست، بلکه به معنای ایجاد شرایطی است که تجهیزات کلیدی بتوانند به‌صورت قابل‌پیش‌بینی، ایمن و بدون نوسان در بلندمدت عمل کنند.

در صورت عدم اجرای به‌موقع این پروژه، احتمال بروز توقف‌های ناخواسته، کاهش قابلیت برنامه‌ریزی تولید و افزایش هزینه‌های نگهداشت و تعمیرات وجود داشت که می‌توانست کل زنجیره تولید را تحت تأثیر قرار دهد.

به گفته معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، این پروژه با هدف افزایش قابلیت اطمینان خط نورد گرم، کاهش احتمال توقف‌های اضطراری و ایجاد بستر پایدار برای بهره‌برداری مستمر در سال‌های آینده در دستور کار قرار گرفت. اثر این اقدام صرفاً محدود به یک قفسه یا یک تجهیز نیست، بلکه نقش مستقیمی در تثبیت برنامه‌های تولید، بهبود شاخص‌های پایداری تولید و مدیریت مؤثر ریسک‌های عملیاتی در سطح شرکت دارد.

وی تأکید کرد: اجرای موفق این پروژه در شرایط محدودیت‌های تأمین تجهیزات و خدمات فنی، نشان‌دهنده بلوغ مهندسی، توان برنامه‌ریزی و مدیریت ریسک در فولاد مبارکه است و علاوه بر اثر مستقیم بر پایداری تولید نورد گرم، زمینه‌ساز ارتقای دانش فنی و انتقال تجربه در سازمان شده است.

تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو

عبدالکریم مولایی، مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز با تشریح ابعاد فنی و اجرایی پروژه گفت: پروژه تعویض درایوهای اصلی و کمکی DC خط نورد گرم شامل خرید تجهیزات، مهندسی پایه و تفصیلی، مونتاژ، نصب، تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو بوده است.

این پروژه با وجود محدودیت‌های موجود و حساسیت بالای خط، با برنامه‌ریزی مرحله‌ای و پذیرش آگاهانه ریسک‌های فنی، به‌صورت گام‌به‌گام در شات‌دان‌های سالیانه نورد گرم اجرا شده است.

وی افزود: در ادامه فازهای مختلف این پروژه، تعویض درایو اصلی و اسکرودان قفسه F6 در شات‌دان سالیانه نورد گرم در اواخر آذرماه سال جاری انجام شد.

این عملیات پس از طی مراحل دقیق نصب، تست‌های عملکردی و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به بهره‌بردار تحویل شد.

مولایی با اشاره به حساسیت اجرای پروژه تصریح کرد: تک‌خطی بودن نورد گرم و نقش آن در زنجیره تولید فولاد مبارکه، اجرای هرگونه عملیات نوسازی در این خط را به‌شدت حساس می‌کند.

از این‌رو، اجرای این پروژه مستلزم برنامه‌ریزی دقیق فنی و مهندسی، ارزیابی و کنترل ریسک‌های فنی و ایمنی، انجام تست‌های چندمرحله‌ای در فرایند ساخت و مونتاژ تابلوها و کنترل‌های چندلایه فانکشن‌ها و دیاگرام‌ها بوده است.

وی ادامه داد: در این مسیر، همکاری نزدیک بهره‌برداران نورد گرم، استفاده از تجربیات همکاران بازنشسته، تلاش تیم‌های اجرایی و مشارکت شرکت‌های مجری از جمله تولده و ایریسا، نقش تعیین‌کننده‌ای در اجرای موفق پروژه داشته و موجب انتقال دانش و تجربه ارزشمند به تیم‌های اجرایی شده است.

مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان، معاونان و مدیران و همچنین همکاری همکاران در بخش‌های توسعه، بهره‌برداری، خرید و پشتیبانی قدردانی کرد.

انجام عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز توقف سالیانه بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید

محمدرضا عریضی، کارشناس توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز درباره فرایند اجرایی پروژه گفت: برنامه‌ریزی‌های لازم در حوزه مهندسی، خرید تجهیزات، مونتاژ و تست تابلوها از ماه‌ها قبل انجام شده و تابلوهای درایو جدید پیش از آغاز شات‌دان آماده نصب و راه‌اندازی بودند.

با توجه به محدود بودن زمان شات‌دان سالیانه، هماهنگی‌های لازم با بهره‌بردار نورد گرم انجام شد تا عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز از زمان توقف سالیانه، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به‌طور کامل انجام شود.وی در تشریح چگونگی اجرای این پروژه افزود: در مرحله نخست، دمونتاژ تابلوهای قدیمی، نصب تابلوهای جدید، اتصال کابل‌ها و شین‌ها و انجام تست‌های کنترل کیفی و سیگنال‌چک توسط شرکت ایریسا انجام شد.

در مرحله دوم نیز راه‌اندازی درایوها با انجام تست‌های کنترل جریان و سرعت، تنظیم پارامترهای عملکردی و تطبیق کامل تجهیزات با شرایط خط تولید توسط تیم راه‌انداز صورت گرفت و در نهایت، درایوهای جدید قفسه F6 وارد مدار بهره‌برداری شدند.

عریضی با اشاره به سوابق اجرای این پروژه خاطرنشان کرد: تاکنون در پروژه تعویض درایوهای نورد گرم، درایوهای قفسه‌های F1 تا F5، اسکرودان‌های مربوطه، هر سه کویلر نورد گرم، درایوهای قفسه‌های R1 و E1، اسکرودان قفسه‌های R3 و R1، تنظیم رول‌اجست قفسه‌های R3 و E1، سایدگاید R1، تعویض درایوهای قفسه E3 در شات‌دان‌های سالیانه گذشته و همچنین درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 در توقف سال جاری با موفقیت راه‌اندازی و با کیفیت مطلوب تحویل بهره‌بردار نورد گرم شده است.

وی در پایان ابراز امیدواری کرد فاز پایانی این پروژه که شامل تعویض درایوهای قیچی نورد گرم است، در شات‌دان سالیانه سال آینده نیز با برنامه‌ریزی مناسب و در چارچوب اهداف تعیین‌شده اجرا شود.

با گذشت زمان، شرکت جانسون‌متی به کاتالیزورهای غیر PGM تنوع بخشید و با خریدهای استراتژیک، سبد خود را تقویت کرد. این کار شرکت را به چندین فناوری پیشرفته رسانده که نقش حیاتی در حوزه محیط‌زیست ایفا می‌کنند.

برای مثال، پیشرفت‌های قابل‌توجهی در فناوری‌های مرتبط با متانول و هیدروژن کم‌کربن داشته است. با شتاب گرفتن انتقال انرژی، جانسون‌متی تخصص خود را به سمت آینده‌ای پایدارتر هدایت کرده است.

هیدروژن به تمرکز اصلی این شرکت تبدیل شده است که ناشی از نقش کلیدی PGMها در الکترولیز غشای تبادل پروتونی یا PEM و فناوری‌های گازهای فرایندی است که می‌توانند صنعت را در مقیاس بزرگ کربن‌زدایی کنند.

این شرکت اجزای حیاتی برای الکترولایزرهای PEM توسعه می‌دهد که هیدروژن سبز تولید می‌کنند و کارایی فرایند را افزایش می‌دهند.

این اجزا در سلول‌های سوختی نیز استفاده می‌شوند. وقتی هیدروژن در سلول سوختی استفاده می‌شود، برق را به‌صورت الکتروشیمیایی تولید می‌کند و تنها محصول جانبی آن آب است.

این اجازه می‌دهد سلول‌های سوختی برق تولید کنند بدون انتشارات مضر یا ذرات، و جایگزینی بالقوه برای موتورهای احتراق داخلی ارائه دهند. از خالص‌سازی PGMهای ضروری برای تولید مستقیم هیدروژن و معدن تا بازیافت این مواد، این شرکت عمیقاً در زنجیره ارزش هیدروژن ادغام شده است که به‌طور طبیعی آن را به صنایعی مانند تولید آهن و فولاد می‌رساند، جایی که هیدروژن برای کربن‌زدایی حیاتی است.

این شرکت مدت‌هاست در فرایند اصلاح اتوترمال یا فناوری سین‌گازها دخیل بوده است که مرکزی برای تولید هیدروژن کم‌کربن (معروف به هیدروژن آبی) از گاز طبیعی یا سیستم‌های ذخیره و جذب کربن (CCS) است.

همچنین دهه‌ها، در فناوری‌های تولید بلوک‌های شیمیایی ساختمان مانند متانول، فرمالدئید و آمونیاک از سین‌گازها تخصص داشته است.

تخصص جانسون‌متی در تولید متانول، پایه محکمی برای پیشرفت فناوری هیدروژن آبی فراهم کرد. در سیستم‌های سنتی اصلاح بخار متان (SMR)، گرما با سوزاندن گاز خارجی به ظرف واکنش تأمین می‌شود که منجر به گازهای دودکش با غلظت پایین دی‌اکسیدکربن (CO₂) مخلوط با نیتروژن می‌شود. جذب دی‌اکسیدکربن از این سیکل انرژی‌بر و سرمایه‌بر است.

در مقابل، فرایند جانسون‌متی تولید گرما را درون ظرف واکنش ادغام می‌کند و مزایای قابل‌توجهی ارائه می‌دهد. اول، دی‌اکسیدکربن تولیدشده کاملاً در جریان فرایند در فشار و خلوص بالا محصور است که جذب آن را بسیار ساده می‌کند.

دوم، با حذف نیاز به احتراق خارجی و گازهای دودکش مرتبط، هزینه سرمایه‌ای برای جذب دی‌اکسیدکربن نسبت به روش‌های سنتی کاهش می‌یابد.

در نهایت، فناوری جانسون‌متی کارایی را با حداقل کردن مصرف گاز طبیعی به ازای هر کیلوگرم هیدروژن تولیدشده به حداکثر می‌رساند، دی‌اکسیدکربن کمتری تولید می‌کند و جذب تا ۹۹ درصد دی‌اکسیدکربن تولیدشده در فرایند را ممکن می‌سازد.

تعهد جانسون‌متی به پیشرفت تولید هیدروژن پاک در تمرکز آن بر کارایی و مقیاس‌پذیری مشهود است.

آن‌ها فرایندی را اولویت داده‌اند که در تولید هیدروژن با کمترین هزینه ممکن و حداقل تأثیر زیست‌محیطی برتر باشد.

در مورد چالش‌های انتقال به اقتصاد سبز و تغییر تمرکز در سال‌های اخیر می‌توان گفت سه یا چهار سال پیش، در مورد برنامه‌ها و تنظیم اهداف بحث می‌شد.

حالا، با نزدیک شدن به اولین نقاط عطف، مشخص می‌شود که این انتقال چقدر چالش‌برانگیز است و چقدر باید در مورد گام‌هایی که برای تحقق آن برداشته می‌شود جدی بود.

با وجود موانع، می‌توان خوش‌بین بود که مکانیسم‌ها و فناوری‌های در حال اجرا تفاوت ملموسی ایجاد کنند. برای مثال، اولین پروژه‌های تولید هیدروژن آبی اکنون به مرحله سرمایه‌گذاری نهایی رسیده‌اند و تعداد قابل‌توجهی از پروژه‌های مشابه در حال انجام است.

وقتی به گذار انرژی همه‌گیر می‌رسیم، مشخص است که هیچ مسیری به سمت خالص صفر، بدون حضور هیدروژن پاک وجود ندارد. در اتحادیه اروپا، اقداماتی مانند سیستم تجارت انتشار، مالیات کربن و مکانیسم تنظیم مرز کربن، تولید فولاد پاک را تشویق می‌کنند، درحالی‌که فولادسازی سنتی را منع می‌کنند.

این سیاست‌ها به‌شدت به نفع فولاد پاک هستند، اما بحث‌های حیاتی در مورد تعادل هزینه‌های سبز شدن با خطر غیرصنعتی‌سازی ایجاد می‌کنند.

این چالشی جهانی است که با آن روبه‌روییم: آیا صنعت می‌تواند سبز شود قبل از اینکه متوقف شود؟

به نظر می‌رسد بهترین دسترسی به انرژی تجدیدپذیر و هیدروژن سبز در مناطقی غنی از خورشید و باد خواهد بود، مانند خاورمیانه، استرالیا، برزیل، و بخش‌هایی از آفریقا. چالش اصلی در حمل این انرژی از مناطق غنی از منابع به مناطق پرتقاضا مانند اروپا و آسیا نهفته است.

درحالی‌که هیدروژن راه‌حلی امیدوارکننده برای جابه‌جایی انرژی در زمان و فضا ارائه می‌دهد، لجستیک آن همچنان پیچیده است.

امروز، تولید هیدروژن نسبت به قابل‌توجه است، به‌ویژه برای صنایعی مانند فولاد، اما حمل‌ونقل جهانی آن نیاز به زیرساخت جدید دارد، مشابه آنچه دهه‌ها پیش برای LNG توسعه یافت. هیدروژن مایع‌شده یک گزینه است، اما نیاز به دماهای بسیار پایین و فشارهای بالا دارد که آن را پرهزینه می‌کند.

رویکرد دیگر شامل تبدیل هیدروژن به آمونیاک است، مولکولی بدون کربن که حمل آن آسان‌تر است و در مقیاس جهانی جابجا می‌شود.

بااین‌حال، تبدیل هیدروژن به آمونیاک و بازگشت آن کارایی انرژی را کاهش می‌دهد.

متانول حامل بالقوه دیگری است، اما به دلیل محتوای دی‌اکسیدکربن آن پیچیدگی‌هایی ایجاد می‌کند که نیاز به مدیریت دقیق انتشارات دارد.

خطوط لوله ممکن است برای فواصل کوتاه‌تر، مانند حمل هیدروژن از شمال آفریقا به اروپا، قابل‌اجرا باشند، اما در مقیاس جهانی عملی نیستند.

جایگزینی که ارزش بررسی دارد، به‌ویژه برای صنعت فولاد، تولید آهن درجه پایین در مکان‌های غنی از هیدروژن و حمل آن به اروپا یا آسیا برای پردازش به فولاد با استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است.

این می‌تواند نیاز به حمل خود هیدروژن را کاهش دهد، درحالی‌که فرصت‌هایی برای واقعی‌سازی صنعتی ایجاد می‌کند.

نخستین و مهم‌ترین سیگنال، جهش در تقاضای فولادهای الکتریکی و کیسینگ (Casing) است. تسلط باتری‌های لیتیوم آهن فسفات (LFP) که توسط چین رهبری می‌شود، به معنای تولید انبوه باتری‌هایی است که اغلب از پوشش‌های فولادی منشوری (Prismatic) استفاده می‌کنند. برخلاف باتری‌های کیسه‌ای (Pouch) که کمتر به فولاد نیاز دارند، سلول‌های منشوری و استوانه‌ای به بدنه‌های فولادی دقیق و باکیفیت نیاز دارند.

این واقعیت، سرمایه‌گذاری در خطوط تولید ورق‌های فولادی نازک، با استحکام بالا و پوشش‌دهی‌شده (Nickel-plated steel) برای بدنه باتری را از یک گزینه ساده به یک ضرورت استراتژیک برای ورود به زنجیره تأمین جهانی تبدیل کرده است.

دومین محور سرمایه‌گذاری، زیرساخت‌های گیگافکتوری است. با پیش‌بینی سه برابر شدن ظرفیت جهانی باتری تا سال ۲۰۳۰، جهان شاهد موجی از ساخت کارخانه‌های عظیم در آمریکا، اروپا و بازارهای نوظهور خواهد بود.

هر گیگافکتوری جدید، شهری کوچک از سازه‌های فولادی، سوله، سیستم‌های پایپینگ و مخازن است.

شرکت‌های فولادی هوشمند با ایجاد واحدهای تخصصی «پروژه‌های گیگافکتوری»، بسته‌های کامل شامل اسکلت فلزی مدولار و فولادهای مقاوم در برابر خوردگی (برای بخش‌های شیمیایی کارخانه) را به پیمانکاران ارائه می‌دهند.

سومین فرصت، در تجهیزات معدنکاری و فراوری نهفته است. افزایش تقاضا برای مواد اولیه باتری، مستلزم استفاده از ماشین‌آلات معدنی بیشتر و تجهیزات فراوری مقاوم در برابر سایش است.

سرمایه‌گذاری در تولید فولادهای آلیاژی فوق‌سخت (Wear-resistant steels) برای دامپ‌تراک‌ها، آسیاب‌ها و تجهیزات استخراج لیتیوم و فسفات، بازاری با حاشیه سود بالا و روبه‌رشد را تضمین می‌کند.

همچنین از منظر جغرافیایی، تنوع‌بخشی به بازارها حیاتی است. درحالی‌که چین همچنان غول تولید است، رشد سریع ظرفیت در آمریکا و اروپا با هدف بومی‌سازی، تقاضاهای محلی جدیدی برای فولاد ایجاد کرده است.

ایجاد مراکز خدمات فولادی (Service Centers) در مجاورت قطب‌های باتری‌سازی جدید در «کمربند باتری آمریکا» (Battery Belt) یا اروپای مرکزی، دسترسی سریع به مشتریان کلیدی را ممکن می‌سازد.

در نهایت، یک شرکت فولادی پیشرو باید شراکت‌های استراتژیک را در اولویت قرار دهد. همکاری با سازندگان سلول باتری برای توسعه آلیاژهای جدید بدنه باتری که سبک‌تر و ایمن‌تر باشند، شرکت را از جایگاه یک تأمین‌کننده کالا (Commodity) به یک شریک تکنولوژیک ارتقا می‌دهد.

در دنیایی که باتری‌ها قلب تپنده اقتصاد هستند، فولاد، اسکلت محافظ این قلب است و سرمایه‌گذاری در کیفیت و نوآوری این محافظ، تضمین‌کننده سودآوری در دهه آینده خواهد بود.

درخصوص کنترل، مدیریت و کاهش هزینه‌ها، چه اقداماتی در فولاد مبارکه در حال انجام است؟

طرحی که در حال حاضر در سازمان اجرا می‌شود، بر افزایش بهره‌وری از طریق کاهش هزینه‌ها تمرکز دارد و برای آن یک نظام پاداش نیز تعریف شده است. پیش از این، مدل مشخص و مستقلی برای تشویق کاهش هزینه‌ها وجود نداشت و اغلب پاداش‌ها بر پایه افزایش تولید، بهبود عملکرد مدیریتی یا مشارکت در پروژه‌های تحولی پرداخت می‌شد. به همین دلیل، فرایندی طراحی کردیم که نخستین گام آن، اخذ مجوز هیئت‌مدیره محترم برای استقرار نظام پاداش مبتنی بر صرفه‌جویی بود.

در ادامه، مجموعه‌ای از گزارش‌های تصمیم‌ساز برای مدیران نواحی تهیه شد. شاخص‌های مشخصی تعریف کردیم و گزارش‌های بهای تمام‌شده مقایسه‌ای را بر اساس مقادیر مصرف و هزینه‌ها تدوین کردیم. با تحلیل حساسیت و مقایسه الگوهای مصرف، اولویت‌های بهره‌وری به مدیران ارائه شد. هدف اصلی این مدل، جلب مشارکت کارکنان و تخصیص بخشی از صرفه‌جویی محقق‌شده به آن‌هاست؛ موضوعی که این طرح را متمایز می‌کند.

آیا کاهش هزینه‌ها به‌طور دقیق رصد می‌شود تا مشخص شود که به افزایش بهره‌وری منجر شده است؟

بله. یک مدل جامع پایش هزینه‌ها را مستقر کرده‌ایم. در فاز نخست، تمام مراکز تولیدی تحت رصد قرار گرفته‌اند و در مراحل بعد، خدمات فنی، پشتیبانی و واحدهای ستادی نیز وارد طرح می‌شوند. هزینه‌ها با استانداردهای مشخص مقایسه می‌شوند و در صورت تحقق صرفه‌جویی، در سال اول بخشی از آن به همکاران تخصیص می‌یابد.

مهم‌ترین چالش شما در یکپارچه‌سازی داده‌های هزینه‌ای از واحدهای مختلف چیست؟

بزرگ‌ترین چالش، تفاوت روش‌های ثبت هزینه و سطح دقت داده‌ها در واحدهای مختلف است. برای حل این موضوع، یک زبان مشترک برای ثبت هزینه‌ها تعریف کردیم و زنجیره داده را از سطح عملیات تا محصول هماهنگ ساختیم تا بهای تمام‌شده بر مبنای اطلاعات منسجم و قابل‌اتکا محاسبه شود.

با توجه به نوسانات نرخ ارز و قیمت مواد اولیه، سیستم هزینه‌یابی استاندارد شما چه میزان انعطاف‌پذیر است؟

برای این شرایط، سناریوهای متفاوتی تعریف کرده‌ایم. نرخ‌ها به‌صورت دوره‌ای بازنگری می‌شوند و انحرافات قیمتی جداگانه تحلیل می‌گردند. در گذشته، سیستم هزینه‌یابی استاندارد سالانه اجرا می‌شد، اما اکنون با توجه به شرایط اقتصادی، اجرای آن به‌صورت فصلی انجام می‌شود. این کار انرژی زیادی می‌طلبد، اما همکاری واحدهای مرتبط، نقش مهمی در انجام آن داشته است.

از سوی دیگر، حسابداری صنعتی در تصمیم‌های کلان سازمان جایگاه مهمی دارد، از تحلیل ظرفیت تولید و چرخه عمر تجهیزات تا ارزیابی اثر پروژه‌ها بر بهای تمام‌شده. بدین منظور پروژه‌های بودجه جامع و ارزیابی دارایی‌های ثابت پس از بهره‌برداری نیز در دستور کار قرار گرفته است.

چگونه بین استانداردهای جهانی حسابداری صنعتی و شرایط خاص صنعت فولاد در ایران تعادل ایجاد می‌کنید؟

رویکرد ما این است که چارچوب‌های مفهومی را از استانداردهای بین‌المللی اخذ و سپس آن را متناسب با شرایط بومی اجرا کنیم. برای مثال، موضوع حسابداری پایداری را با توجه به واقعیت‌های زیرساختی و انرژی کشور تطبیق دادیم تا هم قابل‌اجرا باشد و هم کارکرد واقعی داشته باشد.

نقش واحد شما در پایش شاخص‌های کلیدی عملکرد، به‌ویژه بهره‌وری مواد و انرژی چیست؟

همان‌طور که گفته می‌شود، چیزی را می‌توان مدیریت کرد که قابل اندازه‌گیری باشد. حسابداری صنعتی نقش محوری در اندازه‌گیری و پایش هزینه‌های کل سازمان دارد و با همه واحدها ارتباط دوسویه برقرار می‌کند. تنها زمانی می‌توان هزینه‌ها را مدیریت کرد که ابتدا به‌صورت دقیق و نظام‌مند اندازه‌گیری شده باشند.

آیا از ابزارهای هوش مصنوعی و تحلیل داده در گزارش‌دهی هزینه‌ها استفاده می‌کنید؟

بله، استفاده از تحلیل داده و ابزارهای هوشمند را آغاز کرده‌ایم و داشبوردهای متعددی طراحی شده است. از این ابزارها برای پیش‌بینی انحرافات هزینه، شناسایی نقاط پرمصرف و افزایش دقت تحلیل‌ها بهره می‌بریم تا به سمت هزینه‌یابی هوشمند و پیش‌نگر حرکت کنیم.

هزینه‌های ناشی از ضایعات و خروج از کیفیت چگونه شناسایی و به واحدها منعکس می‌شود؟

این هزینه‌ها به‌صورت جداگانه ثبت و تا سطح خطوط اصلی ردیابی می‌شوند. سپس اثر آن‌ها بر بهای تمام‌شده محاسبه و گزارش شفاف به واحد مربوطه ارائه می‌شود. در نهایت، نتایج در قالب شاخص‌های مدیریتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نقش گزارش‌های هزینه‌ای در ارزیابی عملکرد مدیران ارشد و پروژه‌های بلندمدت چیست؟

مسئولیت اصلی ما ارائه گزارش‌های تحلیلی و شفاف به مدیریت ارشد است. هدف، ارائه صرف عدد نیست؛ بلکه تحلیل انحرافات، بیان پیام مدیریتی و ایجاد مبنای تصمیم‌گیری برای پروژه‌ها و برنامه‌های بلندمدت است.

اولویت شما در آموزش و توسعه تیم حسابداری صنعتی چیست؟

تمرکز اصلی بر تقویت مهارت تحلیل داده‌ها و تسلط بر ابزارهای دیجیتال است. همکاران دوره‌های هوش تجاری را گذرانده‌اند و در کنار آن، آشنایی آن‌ها با فرایند تولید نیز به‌طور جدی تقویت شده تا نقش مشاور عملکردی برای مدیریت را ایفا کنند، نه‌فقط ثبت‌کننده هزینه.

سخن پایانی؟

اجرای این مدل، علاوه بر کنترل هزینه‌ها، به هم‌افزایی کارکنان و سازمان منجر می‌شود و زمینه‌ساز استقرار یک نظام بهره‌وری پایدار و داده‌محور در فولاد مبارکه است.

در این مسیر، از حمایت‌ها و همراهی‌های مدیرعامل شرکت که موضوع کاهش هزینه را به جدیت تمام پیگیری کردند و معاون اقتصادی و مالی که رهنمودها و حمایت‌های بی‌دریغشان، دشواری‌های مسیر را هموار کرد قدردانی و تشکر ویژه می‌کنم. در شرایط فعلی که هزینه‌ها با سرعت افزایش می‌یابند، موفقیت این طرح نیازمند همکاری مستمر همه بخش‌هاست. این مدل، رابطه‌ای مبتنی بر منافع مشترک میان کارکنان و سازمان ایجاد می‌کند و امیدواریم به تثبیت فرهنگ مدیریت هزینه و بهره‌وری پایدار منجر شود.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از خبرنگار فولاد، براساس مصوبه هیئت‌مدیره شرکت فولاد مبارکه اصفهان، سرمایه این شرکت از محل سود انباشته به میزان ۳۰ درصد افزایش یافت و از 1500 هزار میلیارد ریال به 1950 هزار میلیارد ریال رسید. افزایش سرمایه‌های فولاد مبارکه منجر به شتاب حرکت این مجموعه در مسیر توسعه پایدار شده و تقویت سرمایه در گردش آن خواهد شد.

هدف از انجام این افزایش سرمایه، تأمین منابع مالی برای مشارکت در افزایش سرمایه شرکت‌های سرمایه‌پذیر به مبلغ 141,046,658 میلیون ریال و جبران مخارج انجام‌شده و تعهدشده بابت خرید سهام شرکت‌های سرمایه‌پذیر به مبلغ 111,733,480 میلیون ریال بوده است.

همچنین منابع مالی برای پروژه احداث خط نورد گرم 2 به مبلغ 88,000,000 میلیون ریال، تأمین بخشی از سرمایه در گردش به مبلغ 64,241,574 میلیون ریال، جبران مخارج سرمایه‌ای انجام‌شده بابت تکمیل سایر پروژه‌های در جریان تکمیل به مبلغ 36,917,637 میلیون ریال و پروژه احداث خط ورق رنگی لوازم‌خانگی و ساختمانی به مبلغ 8,060,651 میلیون ریال تأمین شده است.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از خبرنگار فولاد، محمدعلی صوفی، مدیر حراست شرکت فولاد مبارکه، در نشست هم‌اندیشی مدیران عامل شرکت‌های پیمانکار با معاونین و مدیران گروه فولاد مبارکه، به بررسی وضعیت کشور، شرایط اقتصادی فولاد مبارکه و نقش مدیران عامل شرکت‌های پیمانکاری در عبور از بحران پرداخت.

صوفی با اشاره به تاریخ نگاه استعماری به ایران گفت: این نگاه به ایران از قدیم وجود داشته است و تنها به روز گذشته و امروز محدود نمی‌شود. به عنوان مثال، آلف، یک ژنرال آمریکایی، در سال ۱۹۱۹ می‌گوید که برای تسلط جهانی، باید به دریاها و شاهراه‌های استراتژیک زمین اشراف داشت. مناطقی مثل یمن، خلیج فارس، ایران، سوریه و مدیترانه همواره در کانون توجه قدرت‌های جهانی بوده‌اند. این توجه نه به دلیل مسائل موشکی یا انقلاب بلکه به دلیل موقعیت جغرافیایی، ذخایر نفت و معدنی و اهمیت منطقه‌ای ایران است.

همراهی پیمانکاران در شرایط مختلف ارزشمند است

مدیر حراست فولاد مبارکه سپس به شرایط اقتصادی داخلی و تأثیر آن بر شرکت پرداخت: طی سال گذشته، فولاد مبارکه با مشکلات نقدینگی و افزایش هزینه‌های انرژی مواجه بوده است. به همین دلیل مدیریت شرکت تصمیم گرفت تا پرداخت‌های پیمانکاران را به صورت مرحله‌ای انجام دهد تا بتوانیم از بحران عبور کنیم. انتظار ما این است که مدیران عامل شرکت‌های پیمانکاری همراهی لازم را داشته باشند تا این مرحله با موفقیت پشت سر گذاشته شود.

کارگران در اولویت پرداخت

صوفی تأکید کرد: اولویت پرداختی در شرایط کنونی باید به کارگران اختصاص یابد.

وی افزود: حراست فولاد مبارکه آمادگی کامل دارد تا در زمینه همراهی با پیمانکاران، رایزنی با معاونت‌ها و مدیریت‌ها و حل مشکلات احتمالی کمک کند. هدف ما عبور امن و موفق از بحران اقتصادی و حفظ ثبات در مجموعه است.

مدیر حراست فولاد مبارکه در پایان خطاب به مدیران عامل شرکت‌های پیمانکاری گفت: همراهی و همکاری شما در این شرایط بحرانی، کلید عبور فولاد مبارکه از مشکلات اقتصادی است. با برنامه‌ریزی صحیح و رعایت اولویت‌ها، هیچ مشکلی در پرداخت و فعالیت‌ها باقی نخواهد ماند و همه با هم می‌توانیم این مرحله را با موفقیت پشت سر بگذاریم.