نمایش موارد بر اساس برچسب: فولاد مبارکه

گفتنی است؛ این نمایشگاه فرصتی مناسب برای تبادل نظر و همکاری‌های بیشتر در زمینه‌های صنعتی و معدنی فراهم آورد و نشان‌دهنده عزم جدی مقامات برای پیشبرد اهداف اقتصادی کشور است.

در شرکت فولاد مبارکه اهتمام زیادی برای تأمین نیازهای صنعتگران کشور وجود دارد. با اینکه گریدهای جدید بلافاصله پس از تولید به حداکثر ظرفیت تجاری خود نمی‌رسند، ولی فولاد مبارکه به‌منظور تأمین نیازهای ویژه صنعت کشور و تبعیت از شعارهای رهبر انقلاب که چندین سال است همگی مضامین اقتصادی دارند و بر حمایت از تولید تأکید می‌کنند، به وسعت تمام صنعت ایران، خود را مسئول می‌داند.

مسیر نوآوری و تولید محصولات جدید در فولاد مبارکه، مانند هر شرکت دیگری با در نظر گرفتن تجهیزات و سیستم‌های از پیش تعریف‌شده ممکن است. بدین معنی که محصولات جدید در چارچوب فرایندهای تعریف‌شده و به کمک سخت‌افزارها و نرم‌افزارهای موجود طراحی و تولید می‌شوند و درصورتی‌که تولید یک محصول جدید در ظرفیت‌های آن نگنجد، تولید محصول از نظر فولاد مبارکه ممکن نخواهد بود.

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری، با بیان مطالب فوق افزود: گرید فوق که از گریدهای عملیات حرارتی‌پذیر است، در صنایع مختلف از جمله هوافضا، خودروسازی و ماشین‌آلات سنگین کاربرد گسترده‌ای دارد. این گرید همانند محصولات ویژه دیگری که طی سال‌های قبل در فولاد مبارکه تولید شد، به‌منظور تکمیل سبد محصولات شرکت و جلوگیری از واردات این محصولات، طراحی و تولید گردید.

در همین زمینه برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:

ورق SAE 4130 قبلاً به‌صورت کلاف گرم تولید شده بود، ولی ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، مشخصاتی نظیر صافی سطح عالی و تلرانس‌های ابعادی دقیق بود که در نورد سرد با ضخامت موردنظر مشتری حاصل شد. سبک‌سازی سازه‌ها، مقاومت به سایش و مقاومت در برابر خوردگی از دیگر مشخصاتی است که این گرید می‌تواند برحسب نوع عملیات حرارتی دارا باشد. با انجام یک کار تیمی و منسجم، این بار با شکستن روتین‌های رایج و ایجاد یک مسیر کاملاً جدید، امکان تولید طیف وسیعی از فولادها برای صنعت کشور فراهم شده است. این مهم که تنها با همکاری بسیار نزدیک و صمیمانه واحدهای تولیدی و نرم‌افزاری ممکن شد، تولید فولاد SAE 4130 را رقم زد.

در تولید این محصول، توالی و نوع فرایند نوآورانه‌ای به کار گرفته شد؛ بدین ترتیب که در ناحیه نورد سرد، بعد از اسیدشویی، کلاف فولادی به‌جای ارسال به واحد نورد تاندم یا دوقفسه‌ای، به‌منظور ایجاد یک سری خواص متالورژیکی ویژه، به واحد بازپخت (آنیل جعبه‌ای) ارسال شد و ادامه مسیر پس از آن در قالب فرایند روتین همیشگی پیگیری شد.

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس:

این گرید به دلیل حضور برخی عناصر نظیر کروم و مولیبدن دارای قابلیت عملیات حرارتی است. استحکام، چقرمگی و جوش‌پذیری مطلوب از مهم‌ترین مشخصات این گرید است.

بر متخصصان و دست اندرکاران تولید کارخانه‌ها پوشیده نیست که در نبود تجهیزات، کانال‌های حمل‌ونقل تعریف شده و سیستم‌های نرم‌افزاری هدایت‌کننده آن‌ها، به‌ویژه در کارخانه‌ای مانند مجتمع فولاد مبارکه اصفهان که بدون وجود سیستم‌های لازم امکان تولید به‌هیچ‌وجه فراهم نیست، تغییر فرایندی فوق‌الذکر می‌تواند مراحل متقاعدسازی و راه‌اندازی بسیار طولانی داشته باشد. آماده‌سازی این فرایند شش ماه به طول انجامید و در نهایت این تلاش‌ها باعث شد گرید 4130 سرد نوردیده که با فرایندهای روتین فعلی قابل‌تولید نیست، با طراحی فرایند جدید قابلیت تولید پیدا کند.

علیرضا ناصری، کارشناس طراحی گرید SAE 4130:

ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، ایجاد امکان دو مرحله عملیات آنیل در ناحیه نورد سرد است که با همکاری مطلوب واحدهای برنامه‌ریزی و نورد سرد این سیکل در سیستم تولید ایجاد شد.

استحکام تسلیم ورق نوردگرم‌شدۀ این فولاد حدود 500 مگاپاسکال است؛ بنابراین امکان نورد مستقیم آن وجود ندارد. ازاین‌رو پیش از انجام فرایند نورد سرد، یک مرحله عملیات آنیل بر روی این محصولات انجام گرفت. علی‌رغم انجام این فرایند، همچنان فرایند نورد سرد این محصولات به دلیل پیوسته بودن خط نورد سرد فولاد مبارکه با چالش‌های جدی روبه‌رو بود. تست‌های مرتبط با جوش‌پذیری توسط کارشناسان واحد نورد پیوسته، چالش‌های مرتبط را به حداقل رساند. از دیگر چالش‌های تولید این محصول، تلرانس عرض بسیار محدود آن بود که با همکاری خطوط نهایی (واحد اصلاح 1) این مهم نیز با موفقیت حاصل شد.

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم:

گرید مذکور با توجه به نوع خاص آنالیز آن که حاوی درصد بالاتری از کروم است، در زمره گروه‌های سخت برای نورد گرم قرار می‌گیرد و با توجه به ابعاد گرم آن (4.5* 1250) که ضخامت نسبتاً کم و عرض متوسط به شمار می‌آید، شرایط نورد متفاوتی را از نظر پتانسیل بروز گیر ورق و همچنین خسارت به تجهیزات قابل پیش‌بینی می‌سازد.

در این راستا، ابتدا شبیه‌سازی محصول گرم موردنظر انجام گرفت و بر اساس آن، تنظیمات لازم در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم تعیین شد؛ به‌گونه‌ای‌که نورد این محصول بتواند به‌صورت نرمال انجام شود. همچنین دماهای بالای خروجی این محصول در نورد گرم (Ft=900) که تأمین‌کننده خواص مکانیکی موردنظر برای محصول است، مستلزم تمهیدات ویژه‌ای برای دست‌یابی به آن در طول ورق است که علاوه بر در نظر گرفتن این پارامتر در الزامات فرایندی، دقت خاصی را نیز در نورد این محصول ضروری می‌سازد تا ورق خروجی عاری از عیوبی نظیر موج و... باشد و به‌صورت سالم کلاف‌پیچی شود.

فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی نورد گرم:

 با توجه به محدودیت‌های تجهیزاتی خط نورد گرم از نظر دامنه ابعاد تولیدی و همچنین شرایط کیفی، برای تولید محصولی جدید با خواص متفاوت در نورد گرم، علاوه بر بررسی امکان‌پذیری تولید آن به‌صورت نرمال، لازم است شرایط نورد و برنامه‌ریزی به‌گونه‌ای تعیین و بهینه گردد که تولید محصول موردنظر، علاوه بر انطباق با نیاز مشتری، بدون بروز آسیب به خط نورد گرم تولید شود.

ناحیه نورد گرم همواره در راستای سیاست‌های شرکت مبنی بر توسعه سبد محصولات، همکاری حداکثری داشته و سعی کرده سهم خود را در تولید داخلی و تأمین نیاز بازار ایفا کند. تولید این محصول نتیجه حمایت مدیریت و تلاش همگانی کارکنان در قسمت‌های مختلف نورد گرم است که از همه این عزیزان صمیمانه قدردانی می‌کنیم.

محسن استکی، مدیر محصولات سرد:

تولید موفقیت‌آمیز گرید SAE:4130 در تاندم‌میل نورد سرد حاصل شد. خط تاندم‌میل به‌عنوان مهم‌ترین خط نورد سرد کشور و اصلی‌ترین تأمین‌کننده نیاز صنایع پایین‌دستی کشور نقشی مهم و حیاتی در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند.

نیاز گریدهای خاص در برخی صنایع راهبردی و استراتژیک، با توجه به شرایط تحریمی، چالش‌های بسیار بزرگی برای کشورمان ایجاد کرده است. در چنین شرایطی رسالت فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین فولادساز کشور، پاسخ به نیاز صنایع پایین‌دست و رفع چالش تولیدات آن‌هاست؛ بنابراین به‌رغم چالش افزایش تولید در محصولات سرد و تأمین نیاز مشتریان قدیمی فولاد در سال‌های اخیر، در برنامه مدون مجموعه مدیریت محصولات سرد، تولید گریدهای جدید در دستور کار قرار گرفت. در طراحی تولید گرید SAE 4130 در خط نورد تاندم‌میل تمام جوانب فنی و تولید اقتصادی با همت گروه کارشناسی واحد محقق شد.

مرتضی اکبری، رئیس واحد تاندم‌میل:

رسیدن به این موفقیت شامل یک برنامه‌ریزی مدون از جمله تست‌های اولیه، به‌منظور امکان تولید در خط نورد بود که به‌منظور رفع چالش جوش‌پذیری گرید فوق و همچنین رسیدن به مدل نورد مناسب با توجه به محدودیت توان موتورهای اصلی و حدود مجاز نیرو در قفسه‌های نورد در تولید محصولی که 500 مگاپاسکال استحکام آن است انجام می‌شود. گفتنی است در صورت دست نیافتن به شرایط بهینه و فنی مناسب، عملاً با توقفات زیاد و آسیب دیدن ساختار هوزینگ قفسه و همچنین مستهلک شدن موتورهای اصلی، آسیب به شین‌های ارتباطی و پل‌های تریستوری، تولید گرید فوق از صرفه اقتصادی خارج می‌شد. بدین منظور گروه کارشناسی واحد شامل تولید، پروسس ماشین جوش و پروسس نورد و تعمیرات برق با طراحی تنظیمات دقیق و تست‌های عملی موفق به دست‌یابی دانش فنی نورد گرید SAE4130 شدند.

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولاد سازی و ریخته‌گری مداوم

در راستای اهداف توسعه‌ای و افزایش تنوع محصولات کیفی، مجتمع فولاد مبارکه موفق به تولید دَه گرید فولادی جدید گردید این دستاورد مهم نتیجه تلاش‌های شبانه‌روزی کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و سایر واحدهای مجتمع فولاد مبارکه در مسیر پاسخ‌گویی به نیازهای روزافزون صنایع داخلی و بین‌المللی است. گریدهای جدید تولیدشده در این ناحیه عبارت‌اند از:

DR-9M--SAE 4130HR--FB60--SPFC390-G--SAPH440-G--42CrMo4--APIX70--HX260YD--FB45-G--DD14-CBASCO

هریک از این گریدها دارای خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی ویژه‌ای هستند که آن‌ها را برای کاربردهای خاصی در صنایع مختلف ازجمله خودروسازی، نفت و گاز، سازه‌های سنگین، تجهیزات تحت‌فشار و قطعات خاص مهندسی مناسب می‌سازد.

تولید گریدهای خاص فولادی نیازمند رعایت مجموعه‌ای از الزامات دقیق و چندلایه در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. این الزامات از مرحله آماده‌سازی شارژ آغاز می‌شود و تا پایان انجماد در قالب ادامه می‌یابد. از مهم‌ترین الزامات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

 1. کنترل دقیق ترکیب شیمیایی مذاب:

برای هر گرید، محدوده عناصر آلیاژی مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، کروم، مولیبدن، وانادیم، نیکل و عناصر ریزآلیاژی باید با دقت بسیار بالا کنترل شود. استفاده از آنالیز آنلاین (Ladle Analysis) و اصلاح ترکیب در کوره پاتیلی (Ladle Furnace) نقش کلیدی در تحقق این هدف دارد.

2. مدیریت دمای مذاب در تمام مراحل:

دمای مذاب در زمان تخلیه از کوره، در حین عملیات LF و در هنگام ریخته‌گری باید در محدوده‌ای بهینه باشد تا هم سیالیت مناسب حفظ شود و هم از مشکلاتی مانند انجماد زودرس، ترک گرم و مک جلوگیری شود.

3. کنترل دقیق پاکیزگی فولاد (Steel Cleanliness):

گریدهای خاص اغلب نیازمند سطح بالایی از پاکیزگی هستند. استفاده از فرایندهایی چون گوگردزدایی، حذف آخال‌های غیرفلزی با استفاده از Argon Bubbling و اصلاح سرباره، در این راستا ضروری است.

4. تنظیم دقیق پارامترهای ریخته‌گری مداوم:

سرعت ریخته‌گری (Casting Speed): برای هر گرید بر اساس خواص حرارتی تنظیم می‌شود.

کنترل پاشش آب (Secondary Cooling): سیستم خنک‌کاری باید متناسب با حساسیت گرید به ترک‌های حرارتی طراحی شود.

استفاده از پودر قالب مناسب (Mold Powder): پودر قالب نقش کلیدی در روانکاری، کنترل انتقال حرارت و جلوگیری از ورود ناخالصی به سطح شمش دارد.

5. حفظ یکنواختی ساختاری و جلوگیری از جدایش (Segregation):

تنظیم دقیق نرخ جامدسازی (Solidification Rate)، جلوگیری از توقف‌های ناگهانی برای دست‌یابی به ساختار یکنواخت و جلوگیری از میکروترک‌ها حیاتی است.

کیفیت نهایی محصولات فولادی ارتباط مستقیمی با کیفیت مذاب و فرایند ریخته‌گری دارد. ناخالصی‌های موجود در مذاب، کنترل ناکافی دما و یا نوسانات جریان، می‌توانند منجر به ایجاد عیوب ساختاری نظیر ترک، حفره، آخال یا ناپیوستگی‌های داخلی شوند که خواص مکانیکی نهایی نظیر استحکام، چقرمگی، کشش‌پذیری و مقاومت به ضربه را تحت تأثیر قرار می‌دهند. ازاین‌رو، کنترل دقیق تمامی پارامترهای مذکور برای اطمینان از عملکرد مطلوب گریدهای جدید امری حیاتی است.

مولوی‌زاده مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه در خاتمه از همکاری نواحی مختلف فولادسازی، نوردگرم، نورد سرد، برنامه‌ریزی تولید و فروش، کنترل کیفی و آزمایشگاه، شرکت ایریسا و کلیه واحدهای پشتیبانی تشکر و ابراز امیدواری کرد با به‌کارگیری روش‌ها و نوآوری‌های مشابه، کلیه نیازهای ورق‌های فولادی تخت در گروه فولاد مبارکه تولید و نیاز صنایع داخلی به انواع گریدها و محصولات ویژه تأمین شود.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از می‌متالز، بهرام کل‌کیان در این باره اظهار داشت: تصفیه‌خانه صفاییه یکی از واحد‌های تولیدی مهم و حساس جهت تأمین آب موردنیاز شرکت فولاد مبارکه بوده که به دلیل نقش استراتژیک و حساسیت‌های موجود، به‌روزرسانی تجهیزات، به‌ویژه سیستم کنترل و اتوماسیون فرآیند آن، همواره با چالش و ریسک فراوان همراه بوده است.

وی از توقفات متعدد ناشی از فرسودگی و از رده خارج بودن و خرابی تجهیزات و عدم دسترسی به قطعات یدکی و بازدهی نامطلوب به‌عنوان برخی مشکلات سیستم قبل نام برد و اضافه کرد: این پروژه با هدف به‌روزرسانی و ارتقای سیستم کنترل و اتوماسیون قدیم و استفاده از تکنولوژی روز جهت این تجهیزات و استفاده از سیستم مونیتورینگ پیشرفته منطبق بر نیاز‌های بهره‌بردار تعریف شد و مزیت‌هایی از قبیل سهولت در بهره‌برداری، عیب‌یابی سریع‌تر و جلوگیری از اتلاف زمان تعمیرات و در نتیجه کاهش زمان توقفات و نیز در دسترس بودن قطعات یدکی را فراهم ساخت.

فرآیند آغاز و انجام پروژه

رئیس توسعه شبکه برق و اتوماسیون فولاد مبارکه ادامه داد: پروژه در بهمن‌ماه ۱۴۰۱ آغاز شد و با توجه به اینکه فرآیند دارای بخش‌ها و اجزای متعددی بوده و اجرای به‌روزرسانی و جایگزین کردن تجهیزات جدید، تنها در زمان توقفات ممکن بود. علی‌رغم محدودیت‌های پیش رو، مراحل طراحی، خرید و اجرای این پروژه با انجام برنامه‌ریزی دقیق و تدوین طرح گام‌به‌گام در جهت تعویض سیستم کنترل بخش‌های مختلف، در نهایت طی مدت دو سال، با کیفیت بالا و با کمترین ریسک ممکن طی شد و پروژه در بهمن‌ماه ۱۴۰۳ به بهره‌برداری رسید.

وی خاطرنشان کرد: در این پروژه تجهیزاتی نظیر کنترلر زیمنس، تابلو‌های تغذیه، مارشالینگ، سیگنالینگ، سیستم مونیتورینگ، تجهیزات شبکه و تعدادی از ابزاردقیق‌های فرآیند تصفیه‌خانه به‌روزرسانی شد.

سیستم قدیم محدودیت‌های زیادی در زمینه عیب‌یابی و مانیتورینگ داشت

سیداحسان فقهی، کارشناس توسعه شبکه برق و اتوماسیون نیز در توضیحات تخصصی افزود: سیستم قدیمی این واحد مبتنی بر PLC S۵ بود که به‌دلیل مشکلات متعدد ازجمله عدم امکان ترکینگ و مانیتورینگ بهینه، نیاز به جایگزینی داشت. در سیستم قدیمی، ترکینگ سایت تنها از طریق میمیک پنل انجام می‌شد که این روش محدودیت‌های زیادی در زمینه عیب‌یابی و مانیتورینگ داشت. همچنین، قطعات یدکی سیستم قدیمی به‌راحتی در دسترس نبودند و زمان عیب‌یابی و تعمیرات به‌طور قابل‌توجهی طولانی بود.

به گفته وی، در این پروژه، سیستم قدیمی PLC S۵ با سیستم جدید مبتنی بر سخت‌افزار PLC S۷-۴۱۷-۴ و نرم‌افزار PCS۷ جایگزین شد. یکی از مهم‌ترین تغییرات در این پروژه، انتقال سیگنال‌ها و برنامه PLC S۷ مربوط به ناحیه بی‌کربنات و انتقال مانیتورینگ ناحیه استحصال به سیستم جدید بود. این انتقال، امکان یکپارچه‌سازی مانیتورینگ کل پلنت را فراهم کرد. همچنین، قابلیت ترکینگ از طریق HMI اضافه شد که این امر امکان بررسی ترند‌های مربوط به سیگنال‌های حیاتی پلنت را به‌طور دقیق و سریع فراهم می‌کند.

فقهی ادامه داد: از دیگر مزایای انجام این پروژه می‌توان به اضافه شدن قابلیت Diagnostic در HMI اشاره کرد که از طریق آن می‌توان وضعیت کارت‌های سخت‌افزاری، CPU و تمامی سیگنال‌ها را به‌طور لحظه‌ای بررسی کرد. ضمن اینکه با اضافه شدن Spare Parts به سیستم جدید، امکان افزودن سیگنال‌های موردنیاز در آینده به‌راحتی فراهم شده است. این تغییرات باعث شده عملیات عیب‌یابی و تعمیرات با سرعت بیشتری انجام شود و زمان توقف سیستم به حداقل برسد.

کارشناس توسعه شبکه برق و اتوماسیون تصریح کرد: این پروژه توسط واحد اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات (کارفرمای پروژه)، شرکت مهندسی سیستم‌ها و اتوماسیون ایریسا (پیمانکار پروژه) و با همکاری واحد‌های بهره‌برداری انرژی و سیالات (تصفیه آب و پساب) و شرکت فنی مهندسی فولاد (ناظر پروژه) به انجام رسید که شایسته است از تمامی همکارانی که در به ثمر رسیدن پروژه مشارکت داشتند، قدردانی کنیم.

منبع: فولاد مبارکه اصفهان

خوشبختانه فولاد مبارکه به عنوان یک واحد صنعتی بزرگ متکی به منابع داخلی خود است که جای قدردانی دارد، اما وزارت صمت طرح‌هایی را که تایید می‌کند، به ویژه در صنایعی مانند فولاد مبارکه که صادرات محور هستند، به طور کامل حمایت خواهد کرد.

وزارتخانه برای تامین انرژی، از پروژه‌های نیروگاه خورشیدی و سیکل ترکیبی و جلوگیری از کاهش تولید فولاد مبارکه و همچنین اجرای طرح‌های توسعه‌ای که صادرات را تقویت می‌کند، حمایت کامل خواهد داشت؛ ضمن این‌که از رئیس جمهور درخواست شده تا امسال برای واحدهای صادراتی محدودیت انرژی اعمال نشود.

آقای پزشکیان نیز دستور و تأکید کرده‌اند تا حد امکان این موضوع رعایت شود و امیدواریم امسال شاهد رفع محدودیت‌های انرژی برای واحدهای صادراتی باشیم تا بتوانند به افزایش صادرات و جبران ناترازی انرژی کمک کنند.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل، مهدی شهیدی، رئیس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه، با بیان تاریخچه بومی‌سازی در فولاد مبارکه و راهبردها و دستاوردهای شرکت گفت: اگر اذعان داشته باشیم که اهمیت بومی‌سازی تجهیزات و اقلام مصرفی صنایع کشور از جمله صنعت فولاد از احداث آن‌ها کمتر نبوده و نیست، سخنی به‌گزاف نگفته‌ایم؛ زیرا در شرایط تحریم و محدودیت‌ها، راهبرد و همت والا در حوزه بومی‌سازی بوده که تاب‌آوری و پایداری صنایع کشور را به ارمغان آورده است.امروز کمتر صنعتی را در کشورمان سراغ داریم که از حرکت در مسیر بومی‌سازی مفتخر و منتفع نشده باشد. در این میان فولاد مبارکه را می‌توان طلایه‌دار نهضت بومی‌سازی در کشور دانست.
در ادامه رئیس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه به سؤالات خبرنگار فولاد چنین پاسخ داد:

چرا بومی‌سازی؟
بومی‌سازی حرکتی دانش‌محور است که در معنای کلی یک استراتژی و در معنای جزئی یک ابزار برای توسعه صنعتی محسوب می‌شود و محدود به شرایط تحریم نیست. بررسی رشد کشورهای نوظهور صنعتی نشان می‌دهد که استراتژی توسعه صنعتی این کشورها تماماً بر مبنای بومی‌سازی بوده است.
امروزه کشورهای درحال‌توسعه و نوظهور صنعتی می‌کوشند تا با بهره‌گیری از پتانسیل‌های داخل کشور، اقلام یدکی و تجهیزات موردنیاز صنایع مادر خود را تأمین کنندو بدین منظور، با استفاده از مزیت‌های نسبی و رقابتی در هر رشته فعالیت، سیاست‌های روشن و اثربخشی در مسیر شناسایی، حمایت و توانمندسازی صنایع کوچک‌تر را تدوین می‌کنند و به کار می‌گیرند. علاوه بر این، سرریز دانش ایجادشده در فرایند بومی‌سازی در صنعت می‌تواند موتور محرک توسعه موزون و هماهنگ نیازهای فناورانه کشور گردد.

برنامه‌ها و دستاوردهای شرکت فولاد مبارکه در زمینه بومی‌سازی را تشریح کنید.
مهم‌ترین مزیت هر کشور، تولیدات آن کشور است. با توجه به اینکه مجتمع فولاد مبارکه، بزرگ‌ترین فولادساز خاورمیانه و یکی از صنایع مادر مطرح در جمهوری اسلامی ایران به شمار می‌رود، لازم است علاوه بر انجام رسالت اصلی خود که تولید محصولات تخت است، سیاست‌های کاربردی لازم جهت پرورش صنایع پایین‌دست به‌منظور تأمین پایدار اقلام موردنیاز خود در زمان مناسب، کیفیت موردقبول و قیمت اقتصادی را جاری سازد.
سیاست فولاد مبارکه جهت حمایت و غنای این فرایند بر این اساس است که علاوه بر بومی‌سازی اقلام موردنیاز فولاد، سازندگان در زمینه‌های فعالیت تخصصی خود به درجه‌ای از توانمندی دست یابند که محصولات ایشان از نظر کیفیت قابل‌رقابت با نمونه‌های خارجی و همچنین سبد محصولاتشان در زمینه تخصصی مربوطه تکمیل باشد تا به مزیت صادرات محصولات خود دست یابند. به‌طور مثال، در حال حاضر در بسیاری از موارد موردنیاز فولادی نظیر پمپ‌ها و شیرهای سیالاتی، مبدل‌ها، قطعات تخصصی خطوط فولاد و... نیاز کشور به خارج رفع شده و این قابلیت در کشور ایجاد شده که طراحی خطوط جدید بر مبنای محصولات ایرانی صورت پذیرد.

درباره آغاز و اهمیت تداوم بومی‌سازی توضیح دهید.
مدیریت ارشد فولاد مبارکه، بومی‌سازی را از ابتدا جزو مأموریت‌های اصلی زیرمجموعه خود دانسته و بر اساس این مأموریت، کارکنان این شرکت از ابتدای راه‌اندازی و شروع به تولید، این سیاست را در کشور عزیزمان اجرایی کردند. تداوم حرکت بومی‌سازی در صنعت فولاد باعث شد اکتساب تکنولوژی و دانش فنی طراحی و ساخت اقلام موردنیاز این صنعت در داخل کشور نهادینه شود و مجموعه‌های صنعتی در کشور قدم در مسیر طراحی و ساخت تجهیزات موردنیاز این صنعت بگذارند.

جایگاه فولاد مبارکه در بومی‌سازی کجاست؟
بنا به اذعان همه صاحب‌نظران این حرفه، فولاد مبارکه موتور محرکه و پیشران صنعت فولاد در امر بومی‌سازی است. اولین واحد بومی‌سازی در صنایع فولادی کشور در فولاد مبارکه راه‌اندازی شد و بعد از آن، از سوی این شرکت، این دانش با بسیاری از شرکت‌های فولادساز و سایر صنایع کشور به اشتراک گذاشته شد. با ایجاد و توسعه فرایند بومی‌سازی علاوه بر صنعت فولاد کشور، سایر صنایع کشور نیز از برکات این فرایند منتفع شدند.
در حال حاضر نیروی جوان و تحصیل‌کرده کشور به برکت فرایند بومی‌سازی به این خودباوری رسیده است که با تکیه‌بر توان داخلی می‌توان علاوه بر رفع نیازهای موجود قدم در راه طراحی، به‌روزآوری و توسعه صنعت در زمینه‌های مختلف گذاشت.
امروز فولاد مبارکه با انجام حمایت‌هایی نظیر اشتراک دانش طراحی، بهره‌برداری و تعمیرات، تسهیل ورود شرکت‌های دانش‌بنیان به فهرست تأمین‌کنندگان فولاد مبارکه، پرداخت پیش‌پرداخت سفارش‌ها با درصدهای بیشتر از روال معمول در کشور، خریدهای تضمینی و بلندمدت، اعتماد به استفاده از محصولات شرکت‌های داخلی و دانش‌بنیان در واحدهای تولیدی خود با توجه به وجود ریسک توقف خطوط و عدم النفع تولید ناشی از این توقفات و حتی سرمایه‌گذاری مشترک در تولید محصولات شرکت‌ها پشتیبان و ضامن بقای این حرکت است.

دستاوردهای صنعتی و اقتصادی بومی‌سازی کدام‌اند؟

در سال گذشته ۹۶۷ قطعه و تجهیز پیچیده و با تکنولوژی پیشرفته برای اولین بار در داخل کشور طراحی و ساخته شد که صرفه‌جویی ۱۶.۵ میلیون یورویی را در پی داشت. همچنین حدود ۹۰ درصد از نیاز‌های فولاد مبارکه از داخل کشور تأمین شد. برخی از این تجهیزات شامل ماشین‌های اصلی خطوط ریخته‌گری، احیا و نورد هستند.

پروژه‌های شاخص بومی‌سازی اتمام یافته در سال ۱۴۰۳ کدام‌اند؟
قیچی واحد نورد گرم؛ سیستم اسپیره بازکن نورد سرد؛ اسیلاتور واحد ریخته‌گری مداوم؛ اسپیندل‌های نورد گرم؛ بازوی الکترودگیر واحد فولادسازی مجتمع سبا؛ گیربکس لدل تارت واحد ریخته‌گری مجتمع سبا؛ مجموعه رول‌ها و سگمنت‌های واحد بریکت‌سازی؛ سرند دبل دک واحد گندله‌سازی؛ گیربکس کمپرسور واحد احیاء مجتمع سبا؛ گیربکس فرآیندی واحد احیا مستقیم؛ سقف کوره واحد فولادسازی؛ سگمنت‌های واحد ریخته‌گری مجتمع سبا؛ هد مست کوره واحد فولادسازی؛ بازوی ماشین TML واحد حمل‌ونقل؛ پالت‌کارهای واحد گندله‌سازی؛ پمپ‌های عمودی ناحیه انرژی و سیالات؛ بویلر واتر تیوب واحد اکسیژن مجتمع سبا؛ پمپ‌های افقی واحد فولادسازی؛ انواع مبدل‌های حرارتی کمپرسور واحد اکسیژن؛ موتور 6 مگاوات مجتمع سبا؛ بانک خازنی ناحیه انرژی و سیالات؛ کابل‌های آبگرد واحد فولادسازی.

 درباره برنامه‌ها و اهداف آتی واحد بومی‌سازی توضیح دهید.
در حال حاضر در راستای انجام مأموریت‌های محوله سه هدف را در دست اقدام داریم. در هدف اول بنا به سیاست ابلاغی، قصد داریم که فرایند بومی‌سازی را در سطح همه اقلام موردنیاز در گروه فولاد مبارکه گسترش دهیم و با استفاده از تجمیع نیازهای گروه فولاد مبارکه سهم بیشتری در بومی‌سازی اقلام موردنیاز این صنعت داشته باشیم.
هدف دوم که جهت توسعه این فرایند پیگیری می‌شود توسعه بومی‌سازی تجهیزات با پیش کد 80 جهت واحدهای تولیدی و پشتیبانی فولاد مبارکه است. با توجه به اینکه بیشتر این پروژه‌ها نیاز به طراحی دارند و تجهیزِ مابه‌ازای آن جهت مهندسی معکوس وجود ندارد، لازم است سازنده اقدام به طراحی و ساخت آن کند. این فرایند باعث توسعه فزاینده دانش طراحی شرکت‌های داخلی و نقطه عطفی جهت بلوغ این فرایند خواهد شد.
در نهایت هدف غایی بومی‌سازی حرکت در مسیر طراحی و ایجاد زیرساخت لازم جهت توسعه خطوط تولید فولاد است. یکی از مهم‌ترین ارکان و زیرساخت‌های این موضوع وجود منابع تأمین باکیفیت و اقتصادی مواد، قطعات و تجهیزات موردنیاز این واحدهاست که در حال حاضر در کشور به‌طور کامل محقق نشده است و نیل به این موضوع را با مشکل مواجه ساخته است. تنها راه برون‌رفت از این مشکل ایجاد شرکت‌های صاحب نشان تجاری ایرانی (برند) متناظر با شرکت‌های صاحب نشان تجاری (برند) بین‌المللی است. درصورتی‌که شرکتی اقدام به ساخت و تجاری‌سازی یک گروه محصول کرد و این گروه محصول به نام این شرکت در کشور شناخته شد، جهت پایداری بازار فروش خود مجبور به رقابت در زمینه‌های کیفی، اقتصادی و فناوری با محصولات خارجی است. در کنار این موضوع، تجربه ثابت کرده است که شرکت‌های صاحب نشان به فکر صادرات محصولات خود به خارج از کشور نیز هستند که این مهم باعث اجبار به ارتقای فناوری محصولات شرکت‌ها هم‌زمان با ارتقای این فناوری در سطح دنیاست.

در زمینه زیرساخت‌ها چه اقداماتی انجام شده است؟
گروه فولاد مبارکه در نظر دارد نسبت با ایجاد زیرساخت‌های لازم برای ظهور این شرکت‌ها، جهت تحقق زیرساخت توسعه خطوط فولادی اقدام کند. تا کنون این امر در بسیاری از اقلام موردنیاز میسر شده و حرکت بومی‌سازی در این صنعت تا تحقق کامل ادامه خواهد داشت. در حال حاضر با توجه به عملکرد مطلوب واحد بومی‌سازی فولاد مبارکه در کشور، این شرکت از طرف ایمیدرو و انجمن آهن و فولاد به‌عنوان دبیرخانه برندسازی شرکت‌های فولادی و معدنی انتخاب شده است. در حال حاضر مشغول فراهم ساختن مقدمات عملیاتی کردن فرایند برندسازی شرکت‌های تأمین‌کننده در بستر این دبیرخانه با مشارکت کلیه شرکت‌های فولادی و معدنی هستیم. این امر، با توجه به نام‌گذاری امسال با عنوان «سرمایه‌گذاری برای تولید»، زمینه جذابی جهت جذب هدفمند سرمایه‌های بخش خصوصی برای مشارکت در افزایش تولید شرکت‌های سازنده نیازهای شرکت‌های معدنی و فولادی فراهم خواهد ساخت.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از می‌متالز، پس از رکوردشکنی کارکنان فولاد مبارکه در افزایش عمر نسوز پاتیل‌های مذاب، این بار کارکنان این شرکت موفق شدند با اقدامات لازم عمر نسوز تاندیش را به بالاترین میزان خود در تاریخ بهره‌برداری فولاد مبارکه افزایش دهند. در پی کسب این موفقیت، جمعی از رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

احمدرضا ایرانپور، رئیس دفتر فنی نسوز: رکورد قبلی در تاریخ دهم فروردین‌ماه جاری و به مقدار ۱۴۹۷ دقیقه در یک تاندیش به ثبت رسیده بود. با توجه به اینکه زمان ذوب‌گیری از یک تاندیش تأثیر مستقیم بر تولید و ضایعات دارد، هر چه بتوان این عدد را افزایش داد توقفات و ضایعات کمتری به دنبال خواهد داشت.

در راستای افزایش زمان ذوب‌گیری از تاندیش، جلسات متعددی با حضور تیم‌های تولید و نسوز برگزار و موارد قابل‌بهبود شناسایی شد. در قسمت نسوز، بهبود نازل‌های ذوب با تغییر موقعیت و ضخامت منطقه زیرکنیایی، همچنین بهبود قسمت اسفنجی استوپر‌ها به‌منظور کنترل دقیق خروج گاز آرگون، بهبود کیفیت نسوز لایه مصرفی تاندیش و اصلاح دستورالعمل اجرای نسوز لایه مصرفی در دستور کار قرار گرفت و با تشکیل کارگروه‌هایی با شرکت‌های سازنده موارد پیگیری و اصلاحات لازم انجام شد.

محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم: با توجه به اینکه در فروردین‌ماه جاری با محدودیت‌های انرژی و کمبود آهن اسفنجی روبه‌رو نبودیم، هدف ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم تولید حداکثری و کسب رکورد‌های تولید جدید است که در این راستا رکورد‌های فرعی نیز حاصل می‌شود.

یکی از ره‌آورد‌های این مسیر دست‌یابی به دو رکورد پیاپی تولید با تاندیش شماره ۷۴ بر روی ماشین ۲ ریخته‌گری در تاریخ ۱۰ فروردین‌ماه سال جاری با مدت‌زمان زیر ذوب ۱۴۹۷ دقیقه و ۲۰ فروردین با مدت‌زمان زیر ذوب ۱۵۱۳ دقیقه و همچنین ثبت رکورد با تاندیش شماره ۲۶ بر روی ماشین ۴ ریخته‌گری با تعداد ۲۰ ذوب متوالی بوده است.

گفتنی است که قطع شدن فرآیند ریخته‌گری مداوم به‌دلیل عمر نسوز تاندیش و قطعات مصرفی نسوز است و با افزایش زمان زیر ذوب بودن هر تاندیش عملاً زمان ریخته‌گری بیشتری حاصل می‌شود و از زمان در دسترس واحد ریخته‌گری، استفاده‌های بهینه‌تری صورت می‌پذیرد.

کوروش شفیعی، کارشناس دفتر فنی نسوز: از هر تاندیش ۴۰ تنی به‌طور متوسط ۸.۵ ذوب و از هر تاندیش ۶۰ تنی نیز ۱۸ ذوب گرفته می‌شود که این تعداد بسته به عرض قالب و گرید ذوب متفاوت است. برای گرفتن تعداد ذوب‌های بیشتر نقش نسوز و قطعات ویژه نسوز تاندیش، بسیار مهم است. از لحاظ نسوز مدت‌زمان زیر ذوب بودن تاندیش بسیار مهم است و هرقدر کیفیت نسوز، به‌خصوص نسوز‌هایی که با مذاب در تماس مستقیم هستند، شامل پلاستر رویی و قطعات ویژه نسوز، ازجمله استوپر و نازل میانی و نازل اصلی، از کیفیت بهتری برخوردار باشند، می‌توان زمان بیشتر و درنتیجه ذوب بیشتری درون تاندیش ریخته‌گری کرد تا به تختال تبدیل شود و این کار به افزایش تولید منجر می‌گردد.

در تاندیش اولین قطعه‌ای که تحت تأثیر ذوب قرار گرفته و خورده می‌شود نازل است که افزایش عمر آن از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. در این راستا با حمایت و پیگیری‌های مدیریت واحد نسوز و رؤسای دفتر فنی و واحد تعمیرات نسوز فولادسازی، پس از بررسی‌های صورت‌گرفته و اندازه‌گیری‌های متعدد، این نتیجه حاصل شد که می‌توان ضخامت لایه زیرکونیا را افزایش داد. در این راستا، با افزایش عمر نسوز و همچنین تلاش کارکنان تولید ریخته‌گری موفق به کسب رکورد زمان زیر ذوب تاندیش‌های ماشین‌های ۶۰ تنی به مدت ۱۵۱۳.۹۷ دقیقه شد که معادل ۲۵:۱۳ ساعت (۲۵ ساعت و ۱۳ دقیقه) است.

گفتنی است ساخت قطعات ویژه نسوز شامل استوپر، نازل و نازل میانی بومی‌سازی شد و این رکورد توسط قطعات ویژه نسوز ساخته داخل کشور حاصل شد.

جواد صادقی، شیفت فورمن تعمیرات نسوز: با سپاس از الطاف پروردگار و به‌پاس تلاش‌های خستگی‌ناپذیر خانواده بزرگ فولاد مبارکه، با افتخار دست‌یابی به رکورد ارزشمند ۴۰ ذوب در تاندیش‌های ۶۰ تنی شماره ۶۳ و ۷۴ را به تمامی همکاران به‌ویژه تیم‌های تعمیرات نسوز و ریخته‌گری مداوم تبریک می‌گوییم.

این موفقیت درخشان، حاصل مدیریت هوشمندانه و برنامه‌ریزی دقیق، همکاری تیمی بی‌نظیر واحد‌های مرتبط، تعهد و پشتکار بی‌وقفه همه همکاران، روحیه جهادی و انگیزه والای صنعتی بوده است که امیدواریم با حفظ این شتاب و تمرکز بر ارتقای ایمن و بهینه‌سازی فرآیندها، شاهد ثبت رکورد‌های بیشتر و تثبیت جایگاه پیشروی مجموعه در صنعت باشیم.

علیرضا دهقانی، کارشناس تعمیرات نسوز: واحد مرکز نسوز فولاد مبارکه با همت والای کارکنان خود، در سال جاری به دستاورد‌های چشمگیری نائل آمد که از مهم‌ترین آنها می‌توان به ثبت رکورد جدید در زمان ذوب‌گیری تاندیش اشاره کرد. در این رکورد حدود ۲۵ درصد بیشتر از رکورد قبل ذوب‌گیری شد.

ثبت رکورد جدید در زمان ذوب‌گیری تاندیش گامی بلند در راستای افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های تولید است. ما در واحد تعمیرات نسوز مصممیم با حفظ این روند رو‌به‌رشد، سهم خود را در شعار «هر نفر یک قدم رو به جلو» در فولاد مبارکه به بهترین شکل ایفا کنیم.

محمدمهدی آقائی، تکنسین تعمیرات نسوز: با تلاش و همت همکاران در واحد تعمیرات نسوز و تولید ریخته‌گری مداوم سه رکورد ارزشمند ثبت شد.

با افزایش زمان زیر ذوب تاندیش در ریخته‌گری، علاوه‌بر افزایش تولید و کاهش زمان توقفات بین سکوئنس‌ها، منجر به صرفه‌جویی در مصرف قطعات ویژه و مواد نسوز و کاهش فعالیت نیروی انسانی نیز می‌گردد. در حوزه کاهش مصارف نسوز افتخارات اخیر عبارت‌اند از:

1. در تاریخ ۱۹ اسفند ۱۴۰۴ در تاندیش شماره ۲۶ ماشین ریخته‌گری شماره ۴ رکورد تعداد ذوب تاندیش ۴۰ تنی شکسته شد و به ۲۰ ذوب رسید.
2. در تاریخ ۱۰ فروردین ۱۴۰۴ در تاندیش شماره ۷۴ ماشین ریخته‌گری شماره ۲ تعداد ذوب به ۳۹ بار و زمان عملیات به ۱۴۹۷ دقیقه افزایش یافت که با رشد ۲۵.۸۶ درصدی نسبت به رکورد قبلی ۱۱۶۰ دقیقه و ۷۱.۷۶ درصد بیشتر از زمان متوسط ۸۵۰ دقیقه بوده است.
3. در تاریخ ۲۰ فروردین ۱۴۰۴ در ماشین ریخته‌گری شماره ۲ تعداد ذوب به ۴۰ بار و زمان عملیات به ۱۵۱۳ دقیقه افزایش یافت.

محمدرضا صافی، کارشناس تولید ریخته‌گری مداوم: تلاش و همت همکاران در واحد نسوز و تولید ریخته‌گری باعث ثبت رکورد‌های ارزشمندی در زمینه بالا بردن سکوئنس و زمان زیر ذوب بودن یک تاندیش در ماشین‌های ۲ و ۴ شده است که مضاف بر بالا بردن زمان ریخته‌گری در ماشین‌ها، باعث کاهش مصرف قطعات و مواد نسوز در تاندیش و کاهش توقفات بین سکوئنس نیز می‌شود که همگی نتیجه پیگیری و تلاش مضاعف کارکنان درگیر در واحد‌های مذکور است.

مرتضی طغیانی، شیفت فورمن تولید ریخته‌گری مداوم: یکی از عواملی که باعث ایجاد قطع سکوئنس در واحد ریخته‌گری می‌گردد حوادث عملیاتی است. در این راستا تمام تلاش کارکنان ریخته‌گری بر کاهش حوادث عملیاتی و عواملی که منجر به قطع سکوئنس می‌گردد متمرکز شده و می‌شود. ضمن اینکه تلاش مضاعف و کنترل‌های صورت‌گرفته باعث کاهش محسوس این حوادث و افزایش ذوب بر تاندیش و دست‌یابی به رکورد‌های مذکور شده است.

منبع: فولاد مبارکه اصفهان

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی مجتمع فرهنگی مطبوعاتی اصفهان، مدیر روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه با حضور در مجتمع مطبوعاتی اصفهان با اصحاب رسانه دیدار و گفتگو کرد. در این نشست صمیمی که اعضای هیات مدیره، و مدیر مجتمع مطبوعاتی حضور داشتند مدیر و رئیس هیات مدیره مجتمع مطبوعاتی در سخنانی با تقدیر از حضور مدیر روابط عمومی فولاد مبارکه در این مجموعه فرهنگی مطبوعاتی بر ضرورت تعامل بیشتر این شرکت عظیم صنعتی با اهالی رسانه شدند. مدیران و اصحاب رسانه نیز در این دیدار با تقدیر از همراهی وهمکاری روابط عمومی فولاد مبارکه طی سال های اخیر به بیان نقطه نظرات خود در خصوص گسترش تعاملات بین صنعت و رسانه‌ها بویژه فولاد مبارکه به عنوان صنعت مولود انقلاب اسلامی پرداختند.

هادی نباتی نژاد مدیر روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه نیز در این دیدار با اظهار خرسندی از دیدار با اهالی رسانه گفت: طی سال ها همکاری و تعامل با رسانه ها در بخش‌های مختلف استان با افتخار اعلام می کنم فولاد مبارکه در کنار رسانه هاست و در حد توان با نشریات و خبرگزاری ها تعامل و همکاری بدون منت داشته و خواهد داشت .

وی با اشاره به اقدامات روابط عمومی فولاد برای ایجاد یک ضوابط و چارچوب برای همکاری بهتر با رسانه‌ها در فولاد مبارکه اظهار داشت: به لطف الهی این تعاملات طی سال های گذشته ساماندهی و مدل سازی شده و امروز این همکاری بصورت سیستمی و قانونمند در حال انجام است که جا دارد از زحمات همکاران خود در گذشته تا حال تقدیر کنم.

مدیر روابط عمومی شرکت فولادمبارکه با اشاره به همکاری فولاد مبارکه با تعداد کثیری از نشریات و رسانه‌های مکتوب و مجازی بر ضرورت رفع مسائل داخلی نشریات تاکید کرد و گفت: برخی دوستان سرپرستی ها از ارتباط فولاد با رسانه ها ی مرکزی گلایه مند بودند که این موضوع ارتباطی با ما ندارد و نشریات و رسانه‌ها باید نحوه فعالیت خود را با مدیریت رسانه هایی که با آن همکاری می کنند حل نمایند .

نباتی نژاد در ادامه با اشاره به جایگاه فولاد مبارکه به عنوان یک صنعت ملی توجه بیشتر رسانه ها به این صنعت بزرگ و تأثیر گذار را مورد تاکید کرد قرار داد و گفت: امروز فولاد مبارکه تعاملات خود با جامعه نخبگانی کشور، دانشگاهها، مراکز علمی تحقیقاتی و شرکت های دانش بنیان را هدف‌گذاری و اجرایی کرده و در مسیر تعالی و پیشرفت قرار دارد که این امر بیش از گذشته همکاری رسانه ها را می طلبد.

نباتی نژاد تصریح کرد: فولاد مبارکه به عنوان صنعت ملی افتخار دارد با استفاده از ظرفیت شرکت‌های تولیدی ونخبگان کشوربیش از هزار قطعه از تجهیزات مورد نیاز خود را از طریق شرکت‌های دانش بنیان بومی سازی کرده است .

وی خاطر نشان کرد: این شرکت در شرایط سخت اقتصادی کشور هرکجا نیاز بوده حضوری فعال داشته و کمک کرده است. در زمینه تامین برق مورد نیاز خود سرمایه گذاری عظیمی انجام داده وبا ساخت نیروگاه سیکل ترکیبی و خورشیدی در جهت تامین برق گامهای بلندی برداشته است .

وی در پایان گفت: فولاد مبارکه علیرغم همه مشکلات در کنار رسانه ها هست و همچنان از رسانه ها حمایت می کند . گفتنی است مدیر روابط عمومی همچنین با اعضای هیات مدیر مجتمع فرهنگی مطبوعاتی اصفهان گفت و گو کرد.
در این نشست احمدرضا دهانی رییس هیات مدیره و محمد رضایی مدیر جدید مجتمع مطبوعاتی با بیان گزارشی از فعالیت های رسانه ای در این مجموعه، برای همکاری با فولاد مبارکه و پرداختن به مسائل صنعت فولاد اعلام آمادگی کردند.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از می‌متالز، سعید زرندی، مدیرعامل گروه فولاد مبارکه به مناسبت هجدهمین سالگرد تأسیس هلدینگ آتیه‌ فولاد نقش‌ جهان، با صدور پیامی این روز را تبریک گفت که متن آن به شرح زیر است.

«امروز و پس از گذشت بیش از سه دهه از راه‌اندازی فولاد مبارکه، این شرکت یکی از بزرگ‌ترین صنایع کشور است که سهم مهمی از تولید ناخالص داخلی را به خود اختصاص داده و به‌ عنوان محرک بسیاری از صنایع بالادستی و پایین‌دستی، زمینۀ اشتغال افراد زیادی را فراهم کرده است تا همه را همگام و هم‌صدا، در راه سازندگی ایران اسلامی هدایت کند.

نظم سازمانی مثال‌زدنی، استراتژی توسعه‌محور و آینده‌نگر و نگاه مشتری‌مدار سبب شده است تا این شرکت، توسط بسیاری از متخصصان به‌ عنوان یکی از پیشروترین صنایع ایرانی خوانده شود و در عین‌حال، نام خود را در میان برترین شرکت‌های آسیا و فولادسازان جهان برجسته کند.

اگر فولاد مبارکه، امروزه محصولات خود را به بیش از ۳۸ کشور جهان صادر می‌کند و به پرچم‌دار کیفیت تولید ایرانی بدل شده است و اگر پیشران فعالیت بیش از ۳ هزار کارگاه و کارخانۀ تولیدی در سطح کشور است، همه را باید مرهون تلاش و ممارست چند نسل از کارکنان این شرکت دانست که قدم به قدم، فولاد مبارکه را در این مسیر به پیش رانده و گام به گام، اهداف آن را محقق کرده‌اند.

به همین دلیل است که این شرکت، همواره توجه به سرمایه‌های انسانی را از مهم‌ترین رویکرد‌ها و سیاست‌های خود می‌داند و می‌کوشد تا با نگاهی قدرشناسانه، تلاش‌های سازندگان و توسعه‌دهندگان این صنعت پرافتخار را ستایش کند و در این میان، آتیه‌ فولاد نقش‌ جهان، قوی‌ترین بازوی فولاد مبارکه برای تحقق این خواسته و رویکرد است.

ما باور داریم که تأمین معیشت و رفاه بازنشستگان، نه‌تنها یک وظیفۀ اخلاقی بلکه ضرورتی انکارناپذیر است. چرا که کارکنان فولاد مبارکه، بهترین سال‌های عمر خود را برای شکوفایی یکی از بزرگ‌ترین صنایع کشور هزینه کرده‌اند و امروز، این فولاد مبارکه است که خود را متعهد به تأمین رفاه و ارتقای کیفیت زندگی بازنشستگان می‌داند. مسیری که پیشبُرد بخش اساسی آن، به آتیه‌ فولاد سپرده شده و امروز، در قالب سرمایه‌گذاری‌های قابل توجه در زمینه‌های تولید، خدمات، بازرگانی و مالی به ثمر نشسته است.

آتیه‌ فولاد با درک عمیق از اهمیت این مسأله که شعار سال کشور عزیزمان با عنوان "سرمایه‌گذاری برای تولید" از سوی مقام معظم رهبری انتخاب شده است و رسالت و سیاست اصلی این هلدینگ بر پایه سرمایه‌گذاری‌های هدفمند و مؤثر در راستای رشد و شکوفایی صنعت فولاد بنا شده است، در تلاش است تا با گسترش و تقویت سرمایه‌گذاری‌ها، نه تنها به رشد و توسعه پایدار فولاد مبارکه، بلکه به رونق و ارتقای صنعت کشور کمک کند. این راهبرد‌ها در خدمت هدفی بزرگ‌تر هستند؛ تأمین رفاه و آینده‌ای بهتر برای خانواده فولاد مبارکه، به‌ویژه عزیزان بازنشسته که سهم بزرگی در این موفقیت‌ها دارند.

اینجانب ضمن تبریک ۱۸ امین سالگرد تأسیس هلدینگ آتیه‌ فولاد نقش‌ جهان به کارکنان و سهامداران این شرکت و عموم کارکنان و بازنشستگان فولاد مبارکه، از درگاه خداوند خلاق علیم، امتداد حرکت اثربخش این مجموعه در راستای تأمین معیشت بازنشستگان را خواستارم و امیدوارم که با همت مضاعف، آتیه‌ای روشن در انتظار بازنشستگان دیروز، امروز و فردای فولاد مبارکه باشد.»

منبع: فولاد مبارکه اصفهان