به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی مخابرات منطقه اصفهان، اصغر فارقلیطیان مدیر مخابرات منطقه اصفهان در این بازدید به معرفی و تشریح پروژه ملی «برگردان» فیبر نوری مخابرات پرداخت و گفت: این پروژه که با هدف جایگزینی کابل‌های مسی با فیبر نوری در سراسر کشور از جمله استان اصفهان اجرا می‌شود؛ یکی از مهم‌ترین اقدامات مخابرات ایران در راستای تحقق دولت هوشمند و تحول دیجیتال به‌شمار می‌رود.

اصغر فارقلیطیان اهداف پروژه برگردان را ارتقای پایدار کیفیت خدمات ارتباطی ثابت برای کاربران خانگی و سازمانی، آماده‌سازی زیرساخت کشور برای ارائه خدمات نسل آینده مانند اینترنت پرسرعت و IPTV، کاهش تأخیر و افزایش پایداری شبکه در مناطق شهری و روستایی و در نهایت ارتقاء زیرساخت های ارتباطی کشور به بروزترین تکنولوژی ثابت دنیا دانست.

وی در جریان این بازدید، تأکید کرد که پروژه «برگردان» صرفاً یک طرح شرکتی نیست؛ بلکه مأموریتی ملی برای نوسازی شبکه ارتباطی کشور است و با نظارت سازمان تنظیم مقررات ارتباطات و در چارچوب سیاست‌های کلان وزارت ارتباطات اجرا می‌شود و تمامی اپراتورها و ارائه‌دهندگان خدمات ارتباطی از مزایای آن بهره‌مند خواهند شد.

استاندار اصفهان در جریان این حضور و بازدید از کانترهای متنوع غرفه‌ی مخابرات در حوزه‌های زیرساختی، سرویس و خدمات دیجتال و هوشمند، ضمن قدردانی از تلاش‌های مدیریت و کارکنان مخابرات منطقه اصفهان، مسیر حرکت شرکت مخابرات را پراهمیت برشمرد و بیان داشت مطمئنا پروژه ملی فیبر شرکت مخابرات، بستری حیاتی برای توسعه خدمات دیجیتال در استان خواهد بود و بر حمایت مدیریت استان از این طرح تأکید کرد.

استاندار اصفهان افزود: «با اجرای کامل برگردان، ظرفیت استان برای جذب سرمایه‌گذاری‌های فناورانه و ارائه خدمات نوین ارتباطی به شهروندان به‌طور چشمگیری افزایش خواهد یافت.»

گفتنی است؛ مسعود نیکبخت مدیرکل بنیاد شهید استان نیز در بازدید استاندار اصفهان از غرفه مخابرات در نمایشگاه اتوکام نیز حضور داشت و از پاویون خدمات دیجیتال شرکت مخابرات ایران در غرفه مخابرات اصفهان دیدن کرد.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از معاونت ارتباطات و روابط عمومی، مدیرعامل شرکت مخابرات ایران در توضیح ضرورت این تحول گفت: «در حال حاضر کابل‌های مسی کشور پاسخگوی نیازهای جدید کاربران نیستند. متوسط سرعت در شبکه مسی حدود ۱۶ مگابیت بر ثانیه (VDLS) است، در حالی‌که در شبکه فیبر نوری، می‌توان تا ۱۰۰۰ مگابیت بر ثانیه برای کاربران خانگی ارائه داد. این تفاوت نه‌تنها در سرعت بلکه در پایداری، امنیت و تجربه کاربر نیز تعیین‌کننده است.»

از «کابل مسی» تا «تحول فیبر»: مهاجرتی الزامی برای آینده  

مدیرعامل شرکت مخابرات ایران تأکید کرد که این پروژه در قالب برنامه‌ای پنج‌ساله طراحی شده و به‌عنوان «طرح راهبردی تحول دیجیتال دولت» عمل می‌کند. 

او با اشاره به تاریخچه شبکه فیبر نوری گفت: «از حدود سال ۱۳۷۰ فیبر نوری برای انتقال ارتباطات بین‌شهری استفاده شد؛ اما اتصال فیبر تا منازل (FTTH) از سال ۱۳۹۵ آغاز شد و رشد محدودی داشت. در ابتدای دولت چهاردهم فقط ۴۰۰ هزار اتصال فعال وجود داشت، اما اکنون این عدد به بیش از ۸۰۰ هزار رسیده و رشد دوبرابری در کمتر از دو سال ثبت شده است.» 

جعفرپور توضیح داد که سیاست فعلی شرکت مخابرات بر پایه مهاجرت اجباری از شبکه مسی به فیبر نوری است و این همان روشی است که کشورهای فرانسه، انگلیس، ژاپن، چین و امارات نیز برای توسعه سریع زیرساخت دیجیتال خود در پیش گرفته‌اند و اکثر آن‌ها به پیشرفت بالای ۸۰ درصدی رسیده‌اند.  

فیبر نوری و تعادل مصرف: راهی برای بازگشت به استاندارد جهانی  

مدیرعامل شرکت مخابرات ایران یکی از چالش‌های فعلی کشور را «ناترازی مصرف اینترنت ثابت و همراه» عنوان کرد و گفت: «در ایران حدود ۸۰ درصد مصرف اینترنت از طریق موبایل و تنها ۲۰ درصد از طریق شبکه ثابت است، در حالی که در جهان ۷۰ تا ۸۰ درصد ترافیک دیتا از مسیر ثابت (فیبر و broadband) تأمین می‌شود. این ناترازی باعث فشار بیش از حد بر شبکه موبایل و کاهش کیفیت خدمات همراه می‌شود. توسعه فیبر نوری راه تعادل و بهبود کیفیت هر دو بخش است.»  

۷۰ درصد تجهیزات از داخل کشور؛ اشتغال تا ده سال پایدار  

جعفرپور توسعه این پروژه را علاوه بر بعد فنی، از منظر صنعتی و اقتصادی نیز مهم دانست و گفت: «در حال حاضر حدود ۷۰ درصد تجهیزات مورد نیاز شبکه فیبر نوری، تولید داخل کشور است. برای حمایت از سازندگان داخلی، ما پیش‌خرید کل ظرفیت برخی کارخانه‌ها را انجام داده‌ایم تا تولید بدون دغدغه ادامه پیدا کند.»  

او افزود: «برآورد ما نشان می‌دهد که به ازای هر یک میلیون اتصال فیبر نوری، حدود ۱۰ هزار شغل مستقیم و ۳۰ هزار شغل جانبی در کشور ایجاد می‌شود. این اشتغال نه‌تنها در مرحله ساخت، بلکه در نگهداری، خدمات فنی، آموزش و توسعه نرم‌افزارهای بومی ادامه خواهد داشت و می‌تواند تا ده سال آینده به صورت پایدار تداوم یابد.»

صادرات فناوری مخابرات ایرانی به بازارهای منطقه 

مدیرعامل شرکت مخابرات ایران همچنین به دستاوردهای صادراتی اشاره کرد و گفت: «امروز در حوزه فیبر نوری، ایران به صادرکننده کابل فیبر نوری، میکرو داکت، باکس‌های FAT و تجهیزات پسین تبدیل شده است. کیفیت این محصولات مطابق با استانداردهای بین‌المللی است و هم‌اکنون به کشورهای منطقه و آسیای مرکزی صادر می‌شود.» 

او گفت این ظرفیت صادراتی نتیجه‌ی توسعه دانش فنی داخلی و خودکفایی در زنجیره‌ی تولید تجهیزات مخابراتی* است. به گفته‌ی او، هر بخش از پروژه فیبر نوری در داخل، یک حلقه از «زنجیره اقتصاد دیجیتال مستقل ایران» را شکل می‌دهد.

زیرساختی برای تحول دیجیتال دهه آینده

وی تأکید کرد: «طرح ملی فیبر نوری نه‌تنها یک پروژه زیرساختی، بلکه ستون فقرات توسعه دیجیتال کشور در دهه آینده است. این شبکه، امکان جهش در حوزه‌هایی مانند هوش مصنوعی، آموزش مجازی، خدمات سلامت دیجیتال و دولت هوشمند را فراهم می‌کند. هدف ما این است که تا پایان دولت چهاردهم، ایران از منظر پوشش و کیفیت شبکه ثابت به سطح استانداردهای منطقه‌ای برسد و شهروند ایرانی تجربه‌ای هم‌تراز با کشورهای پیشرفته داشته باشد.»

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از اداره روابط عمومی، در این مراسم، فرماندار ویژه نجف‌آباد در سخنانی ضمن قدردانی از تلاش‌های مجموعه مخابرات شهرستان، بر اهمیت توسعه زیرساخت‌های ارتباطی، ارتقای کیفیت خدمات و گسترش شبکه‌های فیبر نوری در مناطق شهری و روستایی تأکید کرد.

وی افزود: «زیرساخت‌های مخابراتی نقش مهمی در رشد اقتصادی، خدمات دولت الکترونیک و رضایت شهروندان دارد و باید با برنامه‌ریزی دقیق و نگاه توسعه‌محور، این مسیر را ادامه دهیم.»

اصغر فارقلیطیان مدیر مخابرات منطقه اصفهان نیز در این مراسم ضمن ارائه گزارشی از آخرین وضعیت ارتباطی شهرستان نجف‌آباد از برنامه های آتی مخابرات برای ارتقاء زیرساخت های ارتباطی و پروژه برگردان شبکه مسی به فیبر نوری سخن گفت.

در پایان این مراسم ضمن قرائت حکم انتصاب سرپرست جدید از زحمات سروش صادق زاده مدیر پیشین مخابرات نجف آباد تقدیر بعمل آمد.

گفتنی است سید محمود حسینی رئیس اداره حراست و قاسم محمدی رئیس اداره بازرسی مخابرات منطقه اصفهان نیز از حاضرین در این جلسه بودند.

در این نمایشگاه که از 17 تا 20 آبان‌ماه جاری در محل نمایشگاه‌های بین‌المللی اصفهان برپاست، آبفای استان اصفهان دستاوردهای خود در عرصه هوشمند سازی شبکه توزیع آب استان را ارائه می‌دهد.

شرکت آب و فاضلاب استان اصفهان در حاشیه این نمایشگاه، سه چالش چگونگی بهره‌مندی از هوش مصنوعی در ارتقاء مرکز ارتباط با مشتریان 122 و مرکز خدمات غیر حضوری 1522، شناسایی هدفمند عیوب لوله‌های فاضلاب از طریق سامانه ویدئومتری و تخمین نیاز آب شرب در کوتاه مدت را با هدف دریافت راهکارهایی از سوی متخصصان و شرکت های دانش بنیان به بحث و تبادل نظر می‌گذارد.

این نمایشگاه با هدف هم‌افزایی، ارتقای کسب‌وکار و تقویت ارتباط میان ذی‌نفعان اکوسیستم فناوری برپا شده و همه‌روزه تا 20آبان‌ماه از ساعت ۱۰ تا 18 در فضایی به وسعت بیش از 8 هزار مترمربع پذیرای بازدیدکنندگان خواهد بود.

گفتنی است در نمایشگاه بین‌المللی الکترونیک؛ رایانه و تجارت الکترونیک آخرین دستاوردهای این صنعت اعم از سخت‌افزار و نرم‌افزار به علاقه‌مندان عرضه می‌گردد و فرصتی بی‌بدیل برای تبادل نظر و مذاکره در اختیار شرکت‌کنندگان قرار می گیرد.

فراتر از پایه اخلاقی قوی و تعهد به شیوه‌های مسئولانه در بازار، این شرکت سلامت و ایمنی نیروی کار و مشتریان خود را در اولویت قرار می‌دهد.

یکی از نمونه‌های برجسته، فناوری پیشرفته تنُوا است که امکان عملیات از راه دور از اتاق‌های کنترل را فراهم می‌کند، حضور انسان در مناطق خطرناک را به‌شدت کاهش می‌دهد و محیط کاری ایمن‌تری ایجاد می‌کند.

مجموعه راه‌حل‌های این شرکت با به حداقل رساندن قرار گرفتن مستقیم در معرض شرایط پرخطر، ایمنی را افزایش می‌دهد و هم برای اپراتورها و هم برای کارکنان، محیط کاری امن‌تری تضمین می‌کند.

در بازگشت به جنبه زیست‌محیطی پایداری، این شرکت تأکید دارد درحالی‌که تمرکز امروز عمدتاً بر کاهش انتشار دی‌اکسیدکربن است، سایر آلاینده‌ها همچنان نگرانی مهمی هستند.

تنُوا همچنان طیف گسترده‌ای از چالش‌های زیست‌محیطی را در پروژه‌های خود مورد توجه قرار می‌دهد و رویکردی جامع و آینده‌نگر به پایداری را تضمین می‌کند.

نقش تنُوا به‌عنوان توسعه‌دهنده فناوری‌های متمرکز بر ایجاد و اجرای راه‌حل‌های پیشرفته برای صنعت فلزات، در کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای مستقیم و غیرمستقیم است.

حدود ۲۵ سال پیش، تصمیمی استراتژیک گرفته شد که شرکت کل زنجیره ارزش فولاد را پوشش ندهد، بلکه بر زمینه‌هایی تمرکز کند که معتقد بود می‌تواند در آن‌ها رهبر جهانی شود.

این شرکت حتی از برخی بخش‌هایی که بازیگر اصلی بود،

مانند کارخانه‌های نورد محصولات طویل، خارج شد. وقتی به بخش‌هایی که انتخاب شد نگاه کنید، همان‌هایی هستند که بخش عمده انتشار دی‌اکسیدکربن در آن‌ها رخ می‌دهد.

در زمینه توسعه راه‌حل‌های مستقیم، یعنی کمک به صنایع برای کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و آلاینده‌ها، تنُوا در فناوری‌های تولید فولاد مذاب و همچنین کوره‌های مورد استفاده در پیش‌گرمایش و عملیات حرارتی محصولات نیمه‌تمام و نهایی فولاد پیشرو است.

این شرکت روش‌های نوآورانه‌ای برای تولید و گرمایش فولاد ارائه می‌دهد که یا دی‌اکسیدکربن را کاملاً حذف می‌کند یا آن را به حداقل می‌رساند.

فناوری جهانی ENERGIRON به‌طور مشترک توسط تنُوا و دانیلی توسعه یافته و در زمینه احیای مستقیم یکی از برندهای پیشرو است که مسیر سنتی کوره بلند و کوره کنورتور (BF-BOF) را با تولید آهن احیا مستقیم شده (DRI) جایگزین می‌کند و سپس در کوره قوس الکتریکی (EAF) به فولاد مذاب تبدیل می‌شود.

در شکل پایه‌ای خود، DRI نیاز به زغال‌سنگ یا کک را حذف می‌کند و به‌جای آن از گاز طبیعی استفاده می‌کند.

از آنجا که گاز طبیعی عمدتاً متان است (ترکیبی از کربن و هیدروژن که هر دو احیاکننده‌های خوبی هستند) این تغییر انتشار دی‌اکسیدکربن را به‌طور قابل‌توجهی کاهش می‌دهد، یعنی از بیش از ۲.۳ تن دی‌اکسیدکربن به ازای هر تن فولاد به کمتر از یک تن به ازای هر تن فولاد که عدد دقیق آن بستگی به دی‌اکسیدکربن منتشر شده در تولید انرژی الکتریکی موردنیاز عمدتاً در فرایند EAF دارد.

یکی دیگر از مزایای کلیدی فناوری احیا مستقیم تنُوا، توانایی آن در جداسازی بخشی از دی‌اکسیدکربن تولیدشده در فرایند است.

از حدود ۵۰۰ تا ۶۰۰ کیلوگرم دی‌اکسیدکربن تولیدشده در کارخانه احیا مستقیم، حدود ۲۵۰ کیلوگرم را می‌توان جذب و برای کاربردهای دیگر بازاستفاده کرد که انتشار خالص را به حدود ۳۰۰ کیلوگرم به ازای هر تن می‌رساند و در مقایسه با روش‌های سنتی، مزیت فناوری DRI را بیشتر آشکار می‌سازد.

با نگاه به آینده، فناوری تنُوا همچنین برای پشتیبانی از گذار به هیدروژن به‌عنوان عامل احیاکننده موقعیت خوبی دارد که پتانسیل کاهش انتشار حتی بیشتری نسبت به گاز طبیعی ارائه می‌دهد.

به‌طور قابل‌توجه، فناوری احیامستقیم این شرکت به‌اندازه کافی انعطاف‌پذیر است که هر نوع احیاکننده‌ای، ازجمله هیدروژن را بدون نیاز به تغییرات در کارخانه بپذیرد.

این انعطاف‌پذیری تضمین می‌کند که فناوری آن‌ها برای آینده آماده باشد، زیرا هیدروژن در دسترس‌تر می‌شود.

در واقع، تنُوا چندین کارخانه تأمین کرده است که در حال حاضر با غلظت هیدروژن بیش از ۷۰ درصد و تا ۱۰۰ درصد در گاز در حال گردش به راکتور کار می‌کنند.

با توجه به مزایای زیست‌محیطی فناوری احیامستقیم، ممکن است تعجب کنیم که چرا هنوز همه کوره‌های بلند جهان با کارخانه DRI جایگزین نشده‌اند.

موانع فعلی برای اجرای کامل DRI در مقیاس جهانی چیست؟

در واقع چالش اصلی اقتصادی است. امروز، حدود ۱.۴ میلیارد تن فولاد سالانه با مسیر BF-BOF تولید می‌شود.

برای جایگزینی این ظرفیت، به ۶۰۰ تا ۷۰۰ کارخانه جدید DRI به‌علاوه EAF نیاز است، که یک تعهد بسیار بزرگ است. همچنین نباید فراموش کرد، بسیاری از کوره‌های بلند موجود، به‌ویژه در چین، نسبتاً جدید هستند.

بخش بزرگی از ظرفیت تولید فولاد در ۲۰ سال گذشته اضافه شده و با عمر معمول ۴۰ ساله کوره بلند، جایگزینی آن‌ها هنوز توجیه اقتصادی ندارد.

محدودیت عمده دیگر کیفیت سنگ‌آهن است. درحالی‌که فناوری DRI-EAF مزایای زیادی دارد، نیاز به سنگ‌آهن با کیفیت بالا با محتوای آهن حدود ۶۶ تا ۶۷ درصد دارد.

البته مشکل در خود کارخانه DRI نیست؛ چون این فرایند می‌تواند بدون توجه به کیفیت سنگ‌آهن کار کند.

اما وقتی از سنگ‌آهن با کیفیت پایین استفاده می‌شود، قرار دادن DRI حاصل در EAF مقدار قابل‌توجهی سرباره تولید می‌کند که منجر به از دست رفتن فولاد به شکل اکسید آهن گیرافتاده در سرباره می‌شود و اجازه نمی‌دهد کوره به‌طور کارآمد و با راندمان مناسب کار کند.

تنُوا راه‌حل نوآورانه‌ای برای این مشکل ابداع کرده است. گندله‌های با کیفیت بالا در حال حاضر کمیاب‌اند و با روندهای سرمایه‌گذاری فعلی در DRI، پیش‌بینی می‌شود که در 5 تا 10 سال آینده کمبود این مواد وجود داشته باشد.

راه‌حل تنوا ترکیبی از کارخانه DRI با کوره بستر سرباره باز (OSBF) است که می‌تواند DRI با کیفیت بسیار پایین‌تر را پردازش کند.

محصول نهایی چدن مذاب است که دقیقاً همان چیزی است که در کوره بلند تولید می‌شود.

این چدن سپس می‌تواند در کوره اکسیژن کنورتوری برای تولید فولاد استفاده شود. در اصل، این فناوری به صنعت فولاد اجازه می‌دهد از گندله‌های با کیفیت پایین‌تر که برای کارخانه سنتی DRI-EAF نامناسب‌اند، استفاده کند.

محسن استکی، مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر و با تشریح اهمیت کیفیت در محصولات قلع‌اندود گفت: در صنعت فولاد، کیفیت محصول نهایی در نورد سرد مستقیماً بر عملکرد و رضایت مشتری تأثیرگذار است. این امر به‌ویژه در تولید ورق قلع‌اندود که در کاربردهای حساسی مانند بسته‌بندی مواد غذایی، شیمیایی و دارویی به کار می‌رود، از اهمیت حیاتی برخوردار است.

وی تصریح کرد: یکی از مهم‌ترین شاخص‌های عملکرد کلیدی در ناحیه نورد سرد، نه صرفاً بهبود کیفیت، بلکه دست‌یابی به «ثبات در کیفیت» است که به‌اندازه ارتقای کیفیت مهم و حیاتی است. با عنایت به اینکه برای تولید محصول قلع‌اندود تعداد ده فرایند و خط تولید با ابعاد و وظایف مختلف مشارکت دارند، تشخیص داده شد که مدل همسازی نادلر-تاشمن برای شناسایی موارد و موانع کیفیت و ارتقا و تثبیت آن ابزاری مؤثر است.

استکی در تشریح مدل همسازی نادلر-تاشمن گفت: همسازی ابتدا در روان‌شناسی برای ارتقای عملکرد انسان به کار گرفته شد و سپس به حوزه مدیریت راه یافت. مدل همسازی نادلر-تاشمن به میزان هماهنگی، همکاری و همسازی چهار عنصر کلیدی «کار»، «انسان»، «ساختار» و «فرهنگ» می‌پردازد. این مدل با تحلیل موارد ناهمسازی و اصلاح آن‌ها به‌عنوان ابزاری قدرتمند به‌منظور حل‌وفصل این پیچیدگی‌ها و دست‌یابی به بهبود مستمر کیفیت عمل می‌کند و می‌تواند در زنجیره تولید ورق قلع‌اندود یاری‌رسان باشد.

بنا بر اظهارات وی، در زنجیره قلع‌اندود، برنامه‌ریزی برای پیاده‌سازی همسازی به‌صورت افقی و عمودی بین نفرات خطوط مختلف، صورت گرفت و یک از کارشناسان گروه فنی به‌عنوان محور زنجیره انتخاب شد. با حضور میدانی و برگزاری جلسات مختلف در این خصوص، پروژه ارتقای کیفیت محصول آغاز و در ادامه، فرهنگ و ارزش‌های انسانی و کاری شفاف‌سازی شد. پس از آن، در زمینه ساختار نیز با تصمیم‌گیری‌های جدید و تکیه‌بر همدلی و بهره‌مندی از اصلی‌ترین سرمایه سازمان، یعنی نیروهای متخصص و باانگیزه در گروه‌های مختلف کاری، برای تحقق هدف موردنظر اقدام شد.

همچنین در طول فعالیت، موارد ناهمسازی تحلیل، استخراج و اصلاح شد و خوشبختانه با تلاش گروهی، محصول قلع‌اندودی که در یک سال گذشته میانگین کیفیت آن به 76.5 درصد بود، در سه ماه اخیر به میانگین حدود 81 درصد ارتقا یافت.

مدیر ناحیه نورد سرد تأکید کرد: میکس تولیدی و گریدهای زنجیره نسبت به سال قبل و ماه‌های پیشین برای دست‌یابی به کیفیت دشوارتر شده بود و نسبت کلاف‌های 3629 از عدد 30 درصد در سال گذشته به 42 درصد در سال جاری رسیده بود.

استکی افزود: در کنار ده خط فوق و گروه‌های تولیدی و تعمیراتی خطوط، گروه فنی ناحیه و همچنین دفتر فنی تعمیرات و کارشناسان گروه فنی زنجیره نیز حضور داشتند و باتوجه‌به پیچیدگی برنامه‌ریزی در نورد سرد، از ابزارهای دیگر مانند هوش مصنوعی و شش سیگما نیز در این فرایند استفاده شد که با بیش از 300 کد عیب در این زنجیره، برنامه‌ریزی ناحیه و کنترل کیفی نیز به این هدف کمک شایانی کرد.

مدیر ناحیه نورد سرد در بخش پایانی سخنان خود از همکاری و تلاش تمامی همکاران خطوط زنجیره در رده‌های مختلف و همچنین دفاتر فنی تولید و تعمیرات واحد کنترل کیفی و برنامه‌ریزی نورد سرد قدردانی کرد و کسب این موفقیت را به مدیریت ارشد سازمان تبریک گفت.

در همین زمینه برخی از دیگر مدیران و رؤسا و کارشناسان نورد سرد چنین گفتند:

محسن زارع، مدیر محصولات پوشش‌دار و نهایی نورد سرد:

سیکل تولید محصولات قلع‌اندود یکی از زنجیره‌های تولید راهبردی در ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه است. در خط قلع‌اندود، ورق فولادی با لایه‌ای از قلع به روش الکتروشیمیایی پوشش داده می‌شود. ورق قلع‌اندود به دلیل ویژگی‌های ممتاز خود از جمله غیرسمی بودن، مقاومت در برابر رطوبت و اکسیداسیون و پایداری شیمیایی بالا، به‌طور گسترده در صنایع بسته‌بندی مواد غذایی، دارویی و شیمیایی استفاده می‌شود. خط قلع‌اندود فولاد مبارکه به‌عنوان نماد فناوری نقش مؤثری در توسعه پایدار و ارتقای کیفیت محصولات نهایی این شرکت ایفا می‌کند.

به‌منظور ارتقای کیفیت محصولات قلع‌اندود، همکاران گروه فنی تولید، خطوط زنجیره قلع‌اندود، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی در ناحیه نورد سرد، ضمن تحلیل عیوب مختلف با استفاده از ابزارهای آماری و انجام تست‌های آزمایشگاهی، اقدامات اصلاحی لازم جهت افزایش کیفیت محصولات قلع‌اندود را تعیین و اجرا کردند.

پیمان شفیعی، مهندس فرایند نورد سرد:

با رویکرد مدیریت جدید ناحیه نورد سرد در بهره‌مندی از مدل همسازی و پیاده‌سازی آن به‌منظور ارتقای کیفی محصول قلع‌اندود، تیمی متشکل از نفرات زنجیره قلع‌اندود از خطوط اسیدشویی تا خط قلع‌اندود تحت حمایت و هدایت وی تشکیل شد. تحلیل‌های فنی و آماری انجام گرفت و تست‌های فنی زیادی در خطوط زنجیره قلع‌اندود در طی 15 روز طراحی و اجرا شد، زیرا برخی عیوب با علل ناشناخته در این زنجیره، کنترل و تثبیت کیفیت را مختل ساخته بود. با اجرای تست‌ها، تجارب زیادی به دست آمد و از نتایج اجرای تست‌ها دانش ارزشمندی حاصل شد که چراغ راهی برای اعمال تغییرات مؤثر در پارامترهای فرایند و اصلاح روش‌های تولید در کل زنجیره خواهد بود.

سرژیک پارسامیان، کارشناس گروه فنی تولید:

رصد کلیه کلاف‌ها به‌صورت شبانه‌روزی توسط همکاران خطوط مختلف، عامل مؤثری در این بهبود کیفیت است. در همین زمینه، کاهش نیروی نورد برای تنظیم دمای کلاف خروجی، اصلاح و تنظیم کشش‌های بین‌قفسه‌ای نورد و بهبود کنترل فرایند نورد از طریق اتوماسیون موردتوجه ویژه قرار گرفت.

سید کمال‌الدین داورپناه، کارشناس گروه فنی تولید:

با تأکید مدیریت ناحیه نورد سرد، پروژه ارتقای کیفیت محصولات ناحیه و به‌صورت ویژه محصولات قلع‌اندود در دستور کارگروه فنی و کارشناسان خطوط قرار گرفت. بر همین اساس با کار تیمی و تلاش شبانه‌روزی و همچنین ایجاد ارتباط مؤثر بین نفرات خطوط مختلف در کلیه خطوط زنجیره قلع‌اندود، کیفیت این محصول بهبود یافته و در ماه‌های بعد نیز این روند پایدار شده است.

حمیدرضا شیخ زازرانی، کارشناس تولید خط قلع‌اندود:

در خط قلع‌اندود، کاهش زمان ماند کلاف‌ها در انبارهای مختلف، بررسی و پیگیری اصلاح آنالیز شیمیایی ورق دریافت‌شده از نورد گرم، کنترل پارامترهای فرایندی در واحد قلع‌اندود و بهبود در کنترل محلول‌های شیمیایی مورداستفاده و همچنین دیگر اقدامات انجام‌شده منجر به ارتقای کیفیت محصولات قلع‌اندود شده است. همچنین با تشکیل جلساتی هدف ناحیه و حساسیت‌های موردنظر به تیم‌های مختلف کاری انتقال داده شد.

محمدحسین خدادادی، کارشناس تولید نورد دو قفسه‌ای:

با تمرکز بر کنترل عیوب قلع‌اندود و رفع علل مؤثر بر آن، پایش وضعیت امولسیون نورد به‌صورت روزانه، افزایش پاشش امولسیون برای کاهش دمای کلاف خروجی، کنترل غلظت نورد باتوجه‌به شرایط واقعی نورد، نصب آلارم مغایرت ضخامت محاسباتی با مقادیر واقعی در دستور کار واحد نورد دو قفسه‌ای قرار گرفت و به‌صورت شبانه‌روزی نظارت‌های لازم برای بهبود عملکرد انجام شد.

علیرضا علیخانی، کارشناس تولید خطوط شسته شوی الکتریکی و باکس آنیلینگ:

کلیه فرایندها مورد بازنگری دقیق قرار گرفت و بازآموزی آموزش کارکنان پروسس با تأکید بر حساسیت‌های ویژه انجام شد. همچنین سه محور اصلی شامل کاهش آلودگی روغن، کنترل ذرات آهن پودری و مدیریت رطوبت خروجی به‌صورت هدفمند پیگیری شد. در واحد باکس شماره ۳ نیز تمهیدات ویژه‌ای برای شارژ برخی گریدهای خاص محصولات قلع‌اندود در نظر گرفته شد تا کنترل و پایش عیب در کلیه مراحل، از شست‌وشوی الکترولیتی تا آنیلینگ با دقت بالا انجام گیرد.

مهدی چکشی، کارشناس تولید خط اسیدشویی شماره یک:

از ابتدای تابستان سال جاری تاکنون برای انجام این مهم، برخی از اقدامات خط اسیدشویی شماره یک عبارت‌اند از: اصلاح سیستم شست‌وشوی ورق شامل تعویض کلکتورها، نازل‌ها، تعمیر تانک شست‌وشو و...؛ تعمیر اساسی حوضچه‌های شماره 4 و 5 اسید؛ در مدار آوردن تعدادی از مبدل‌های حرارتی حوضچه‌های اسید؛ تعمیر و اصلاح سیستم خشک‌کن.

بهنام شریفی، تکنسین گروه فنی تولید:

ایجاد و اصلاح برخی از دستورالعمل‌های کلیدی خط تمپرمیل به‌عنوان یک خط خاص و همچنین همدلی و پیگیری بی‌نظیر کلیه نفرات زنجیره و خطوط قبل و بعد از تمپر از عوامل مهم در بهبود عملکرد زنجیره بوده است.

مهدی شفیعی، تکنسین گروه فنی تولید:

در خط قلع‌اندود حدود 200 غلتک وجود دارد که وجود اطلاعات برخی از آن‌ها بسیار تأثیرگذار است. با توجه به موجود نبودن اطلاعات غلتک‌های فرایندی در خط قلع‌اندود، این اطلاعات سیستمی می‌شود و در EIS ثبت می‌گردد تا به‌عنوان بانک اطلاعاتی مؤثر استفاده قرار می‌گیرد.

احمد خاکسار، تکنسین تولید خط تمپر

حساسیت در قوس طولی و عرضی و ساخت و بهینه‌سازی میز کنترل کیفی از دیگر عوامل مؤثر خط تمپر بر بهبود کیفیت ورق قلع‌اندود است. همچنین کنترل دقیق کلاف‌های ورودی و توان کارکنان تولید در شناسایی و اطلاع‌رسانی عیوب خطوط بالادست در ورودی خط، عامل دیگری در ارتقای کیفیت بوده است.

علی جعفری، تکنسین تولید خط قلع‌اندود:

کنترل دقیق پارامترهای خط قلع‌اندود و کنترل مداوم کلاف‌ها، اثر مستقیم بر ارتقای کیفیت داشت. همچنین جلسات کارشناسی فقط با حضور کارشناسان به فهرست جلسات اضافه شد که به ارتقای کیفیت کمک شایانی کرد. از سوی دیگر منتقل کردن حساسیت و هدف ناحیه به سطوح مختلف کاری صورت گرفت. علاوه بر این، برگزاری جلسات مداوم با شیفت فورمن‌ها و اپراتورها برای رفع عیب و انجام فعالیت‌های پیشگیرانه از دیگر اقداماتی بود که باعث ارتقای کیفیت محصول قلع‌اندود شد.

«پالایش نفت اصفهان» با نماد «شپنا» با مارکت کپ 264 همتی در بورس تهران، در عملکرد مهر 1404 به درآمد 62 هزار میلیاردی رسیده است.

با این رقم، ارزش تجمیعی درآمدهای این غول نفتی به بیش از 416 هزار میلیارد تومان رسیده است که خب از رشد 144 هزار میلیاردی نسبت به دوره مشابه حکایت دارد.

در این مدت 7 ماهه، متوسط رقم درآمدهای ورودی به بیزینس تقریبا 59.5 همت محاسبه شده است. این رقم در دوره مشابه برابر با 38.8 همت بوده و این یعنی رشد 20.5 همتی میانگین درآمدهای ورودی به شرکت در دوره 1404 نسبت به دوره 1403.

تغییرات نرخ فروش مهمترین محصولات شرکت به شرح زیر بوده است:

در این مدت 7 ماهه، «شپنا» تقریبا 164 همت نفت گاز یا همان گازوییل فروخته است. متوسط نرخ فروش این محصول در اسکیل 7 ماهه برابر با 36.1 میلیون تومان در هر مترمکعب محاسبه شده است. همین نرخ در دوره مشابه برابر با 24.9 میلیون تومان بوده که خب! مبین رشد 45% در یک سال اخیر است. البته نرخ فروش گازوییل در مهر ماه برابر با 37.5 میلیون تومان در هر مترمکعب گزارش شده است.

بنزین دیگر محصول با اهمیت در سبد درآمدی «شپنا» است. در 7 ماهه 1404 بیش از 65.1 هزار میلیارد تومان از محل فروش این محصول درآمد حاصل شده است. متوسط نرخ فروش 7 ماهه این مصحول در سطح 32.4 میلیون تومان گزارش شده که در قیاس با دوره مشابه از رشد 42% حکایت دارد. نرخ فروش مهر ماه نیز 32.2 میلیون تومان در هر مترمکعب ثبت شده است.

جامپ سنگینی در رقم درآمدی محصول نفت کوره شاهد هستیم. در 7 ماهه 1404 بالغ بر 53.3 هزار میلیارد تومان درآمد از محل فروش این محصول حاصل شده که در قیاس با دوره مشابه مبین رشد 147% است.

متوسط نرخ فروش این محصول در این دوره 26 میلیون تومان در هر مترمکعب بوده است؛ حال آنکه در دوره مشابه میانگین نرخ فروش برابر با 14.5 میلیون تومان بوده و این یعنی پرش 78% میانگین نرخ فروش.

علی داودی هدف از این پروژه را افزایش ظرفیت تولید بخار و آب صنعتی در پالایشگاه عنوان کرد.

وی با اشاره به اینکه واحد ۴۱A شامل پمپ‌های آب بویلر، گاززدا و دیگ‌های بخار شماره ۰۱ تا ۰۳ است، اظهار داشت: ظرفیت نهایی تولید بخار این واحد ۲۲۷ تن در ساعت است و در حال حاضر نیز بویلر ۴۱۰۲ با ظرفیت ۲۰۰ تن در ساعت بخار راه اندازی و به شبکه پالایشگاه متصل گردیده است.

رئیس آب و برق و بخار شرکت پالایش نفت اصفهان همچنین گفت: واحد ۴۱B شامل سیستم‌های تصفیه آبDO، UF، RO و DM با ظرفیت اسمی ۷۰۰ مترمکعب در ساعت است. و در حال حاضر این واحد با ظرفیت ۱۸۰ مترمکعب در ساعت به بهره‌برداری رسیده است.

وی ادامه داد: محصول نهایی این واحد آب DM شده برای تغذیه دیگ‌های بخار است.

با استفاده از هوش مصنوعی پادکست های صوتی با محوریت موضوعات مالیاتی منتشر شد.