در جلسه میز انرژی استان، دکتر کریمی دبیر میز انرژی استان اصفهان، از برگزاری ۶۲ جلسه تخصصی میز انرژی استان خبر داد و گفت: با توجه به اینکه یکی از شعارها و رویکردهای محوری استاندار اصفهان، توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر است

میز انرژی استان با برگزاری منظم جلسات به ریاست استانداری اصفهان، نقش مؤثری در سیاست‌گذاری، تصویب و پیگیری اجرایی شدن مصوبات این حوزه ایفا کرده است.

وی با تأکید بر اهمیت استمرار و انسجام در تصمیم‌گیری‌ها افزود: مصوبات میز انرژی استان پس از تصویب، به‌صورت جدی در دستور کار دستگاه‌های اجرایی قرار گرفته و فرآیند اجرای آن‌ها به‌طور مستمر رصد و پیگیری شده است؛ موضوعی که زمینه‌ساز تسریع در توسعه و پیشرفت پروژه‌های انرژی‌های تجدیدپذیر در استان شده است.

دبیر میز انرژی استان اصفهان، حمایت از بخش خصوصی و تسهیل در روند واگذاری زمین و تأمین مالی پروژه‌ها را از دیگر محورهای مهم فعالیت این میز برشمرد و خاطرنشان کرد: ایجاد بستر مناسب برای حضور سرمایه‌گذاران، رفع موانع اداری و تسهیل فرآیندهای اجرایی، از اولویت‌های اصلی میز انرژی استان بوده که نقش بسزایی در جذب سرمایه و تحقق اهداف توسعه‌ای استان در حوزه انرژی‌های پاک داشته است.

گفتنی است میز انرژی استان اصفهان به‌عنوان یکی از ساختارهای راهبردی تصمیم‌سازی در حوزه انرژی، با هدف هم‌افزایی بین دستگاه‌های اجرایی و بخش خصوصی، به‌صورت منظم در حال فعالیت است.

بررسی آمار شرکت‌های پالایشی کشور در شش‌ماهه اول سال ۱۴۰۴ نشان می‌دهد که «پالایش نفت اصفهان» با بیشترین تعداد پرسنل تولیدی در صدر جدول قرار گرفته است.

پس از آن، شرکت‌های «پالایش نفت بندرعباس» و «پالایش نفت تهران» بیشترین نیروهای تولیدی را در اختیار دارند.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی، این شرکت در نخستین تجربه حضور خود در این رویداد و در سالی که مزین به نام "سرمایه گذاری برای تولید" است، توانست پس از ارزیابی‌های دقیق گروه داوری و تصویب شورای سیاست‌گذاری، امتیاز لازم را در گروه محصولات پتروشیمی و پالایشگاهی (انواع روانکارها) جهت دریافت تندیس برنزی کسب کند.

​در این مراسم، تندیس برنزین به پاس تلاش‌های ارزنده به مهندس پرتوی، مدیرعامل شرکت نفت پارس اهدا شد تا سندی باشد بر تعهد این مجموعه به ارتقای مستمر کیفیت و تقویت تولید ملی.

​شایان ذکر است در این دوره، ۱۶۱ واحد صنعتی و خدماتی بر اساس مدل جهانی EFQM2025 مورد ارزیابی قرار گرفتند و برگزیدگان به عنوان الگوهای برتر کیفیت معرفی شدند. جایزه ملی کیفیت با هدف ترویج فرهنگ کیفیت، شفافیت و افزایش رقابت‌پذیری در صنایع کشور برگزار می‌شود.

مدیرعامل شرکت نفت پارس در این خصوص اظهار داشتند:

"کسب تندیس برنزین در نوزدهمین جایزه ملی کیفیت ایران برای شرکت نفت پارس، تأییدی است بر حرکت سازمان در مسیر مدل تعالی سازمانی EFQM و تحقق چشم‌انداز بلندمدت ما. چشم‌انداز شرکت، دستیابی به سازمانی پایدار و برندی پیشرو در صنعت روانکارها  است و این موفقیت نشان می‌دهد که راهبردهای ما در حوزه کیفیت، نوآوری و رضایت ذی‌نفعان به‌درستی اجرا شده است.  این دستاورد حاصل تعهد و همدلی کارکنان و مدیران شرکت است که با نهادینه‌سازی فرهنگ کیفیت، توانسته‌اند شاخص‌های کلیدی عملکرد را ارتقا دهند و سازمان را در مسیر پایداری و رقابت‌پذیری جهانی قرار دهند.  ما کیفیت را نه یک پروژه مقطعی، بلکه یک فرآیند مستمر و نظام‌مند می‌دانیم که در چارچوب مدل‌های بین‌المللی تعالی، آینده سازمان را تضمین می‌کند. شرکت نفت پارس با تکیه بر این تجربه، برنامه‌های خود را برای ارتقای بهره‌وری، توسعه پایدار، و حضور مؤثرتر در بازارهای منطقه‌ای و جهانی ادامه خواهد داد. 

این تندیس، نماد اعتماد ملی به رویکردهای ما در حوزه کیفیت و انگیزه‌ای تازه برای حرکت در مسیر تعالی سازمانی و تحقق چشم‌انداز آینده است.

در این عملیات که به دلیل فرسودگی شدید شبکه فاضلاب این بلوار در دستور کار آبفای شاهین‌شهر قرار گرفته است ۸۰۰ متر لوله پلی اتلین به قطر ۵۰۰ میلی‌متر جایگزین لوله بتونی فرسوده خواهد شد.
در فاز نخست این عملیات و با توجه به شرایط فوق بحرانی و ریزش چندین باره شبکه، 120 متر لوله گذاری در عمق ۵ متری با اتصال دو خط فرعی ۵۰۰ میلی‌متر در خیابان‌های حافظ جنوبی و شمالی انجام شد.
گفتنی است این عملیات بدون وقفه در سرمای شدید با وجود بار ترافیکی بسیار سنگین با تلاش گروه حوادث منطقه شاهین‌شهر انجام شد.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از خبرگزاری توانیر، نتایج ۳۶ بسته مدیریت مصرف برق تابستان ۱۴۰۴ حاکی است، بیش از ۷ هزار مگاوات از بار ساعات اوج مصرف شبکه با اجرای برنامه‌های مدیریت بار و مصرف انرژی به ساعات غیر اوج و کم باری منتقل شده است.
بنا بر این گزارش، طبق مصوبه هیات وزیران و بخشنامه معاون اول رییس جمهور در خصوص برنامه مدیریت بار مشترکان صنعتی، کشاورزی، اداری و مشترکان پر مصرف خانگی و تجاری، اقدامات لازم در جهت حفظ پایداری شبکه سراسری در تابستان امسال انجام و با اجرای برنامه مدیریت بار و مصرف انرژی در بخش صنایع انرژی‌بر تحت پایش و کنترل دیسپاچینگ ملی، بیش از ۴ هزار و ۵۰۰ مگاوات بار مصرفی از ساعات اوج کاسته و به ساعتهای کم باری منتقل شد.
همچنین با اجرای برنامه مدیریت مصرف صنایع متوسط تحت پایش و کنترل شرکتهای توزیع برق، این شرکتها نیز هماهنگ با صنایع انرژی‌بر شرکتهای برق منطقه‌ای و از طریق جابه‌جایی بار از روز کاری به روز تعطیل و انتقال مصرف از ساعات اوج به ساعات ۲۴ تا ۸ صبح، بیش از ۲ هزار و ۵۰۰ مگاوات از نیاز مصرف شبکه را با هماهنگی و اطلاع‌رسانی قبلی کاهش دادند که نقش قابل توجهی در حفظ پایداری شبکه و عبور از ایام اوج بار تابستان داشته است.
این گزارش می‌افزاید؛ در خصوص کنترل شاخص مصرف برق صنایع مشمول ماده ۲۶ قانون اصلاح الگوی مصرف نیز بازرسی‌های سازمان ملی استاندارد از صنایع مشمول انجام و گزارش تخلف از معیار مصرف تعیین شده در استانداردهای SEC تا سال ۱۴۰۲ ارسال و جرایم در قبوض این بخش از صنایع اعمال شده است.

به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی و امور بین‌الملل شرکت پالایش نفت اصفهان، این بازدید با هدف ارزیابی توان عملیاتی، بررسی روند پیشرفت و میزان آمادگی پروژه گوگرد بنتونیت در آستانه بهره‌برداری رسمی انجام شد. در جریان این بازدید، مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان از بخش‌های مختلف خطوط تولید بازدید کرده و در جریان جزئیات فنی و اجرایی پروژه قرار گرفت.

در این بازدید میدانی، کسری کاوسی مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان، ضمن تشریح مشخصات فنی خطوط تولید، ظرفیت واقعی این واحد را ۲۰ هزار تن در سال عنوان کرد که بر اساس ارزیابی‌های انجام‌شده، قابلیت افزایش تولید تا ۴۰ هزار تن در سال را داراست. وی افزود: در صورت فعالیت شبانه‌روزی هر سه لاین عملیاتی، امکان تولید روزانه ۱۴۴ تن محصول فراهم خواهد بود.

کاوسی با اشاره به اتکای این پروژه بر دانش بومی اظهار داشت: راه‌اندازی واحد گوگرد بنتونیتی با تکیه بر توان داخلی و تلاش شبانه‌روزی کارکنان شرکت ملاصدرا انجام شده و این واحد دوستدار محیط زیست، علی‌رغم چالش‌های متعدد از جمله وقفه ایجادشده در روند تأمین کالاها در جریان جنگ تحمیلی ۱۲ روزه و تبعات آن برای پیمانکاران و سازندگان، در کوتاه‌ترین زمان ممکن آماده بهره‌برداری شده است. این رویکرد ضمن بهینه‌سازی فرآیندها، نیاز به تجهیزات وارداتی از جمله گرانولاتور را برطرف کرده است.

مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان در ادامه این بازدید بر کیفیت متمایز محصول نهایی تأکید کرد و گفت: این واحد تولیدی علاوه بر گوگرد بنتونیتی، قابلیت تولید گوگرد پاستیلی را نیز داراست که با ویژگی‌هایی نظیر مقاومت بالا، عدم جذب رطوبت و حذف گرد و غبار، از مزیت رقابتی قابل توجهی در بازارهای داخلی و خارجی برخوردار است و نقش مؤثری در فرآیند جامدسازی گوگرد و پشتیبانی از واحدهای بهره‌برداری ایفا خواهد کرد.

در پایان، مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان خبر داد: با توجه به پیشرفت فیزیکی مطلوب پروژه و هماهنگی مناسب واحدهای بهره‌برداری، پروژه گوگرد بنتونیت این شرکت همزمان با دهه مبارک فجر به‌صورت رسمی بهره‌برداری و وارد مدار تولید خواهد شد.

شرکت پتروپالایشی ملاصدار یکی از شرکت‌های زیر مجموعه شرکت پالایش نفت اصفهان است که اجرای پروژه پارک گوگردی را بر عهده دارد.

بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا، با اشاره به ارتقای جایگاه کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید گفت: این موفقیت، نتیجه همدلی سازمانی، نوآوری‌های فنی و مدیریت دقیق و هوشمندانه است، زیرا با بهره‌گیری از تجارب ارزشمند کلیه همکاران در تمامی مدیریت‌های شرکت، در شرایط محدودیت‌ انرژی در سال‌های گذشته، توانستیم با برنامه‌ریزی دقیق و با انعطاف در اجرای برنامه‌های تولیدی و تعمیراتی، حداکثر بهره‌وری از خطوط تولیدی را رقم بزنیم.

مجموعه این اقدامات به دست همکاران فرهیخته شرکت فولاد و نورد سبا محقق شد و جایگاه تولید این کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید واقعی ارتقا یافت.

مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا افزود: در ناحیه آهن‌سازی، یک‌میلیون و ۲۶۳ هزار و ۷۸۱ تن آهن اسفنجی تولید شد که رشد۱۳.۳ درصدی نسبت به نه‌ماهه سال گذشته داشت. همچنین در سه ماه پاییز امسال تولید آهن اسفنجی به ۳۷۷ هزار و ۲۱۵ تن رسید که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته، ۳۶ درصد رشد کرده است.

در نواحی فولادسازی، ریخته‌گری و نورد گرم سبا تولید کلاف گرم به یک‌میلیون و ۲۵۱ هزار و ۷۴۴ تن رسید که رشد ۱.۶ درصدی نسبت به نه‌ماهه مشابه سال قبل داشت.

همچنین در سه‌ماهه پاییز، به میزان ۴۴۴ هزار و ۵۹۴ تن کلاف گرم تولید شد که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته ۲.۵۹ درصد رشد داشت. این امر باعث شد در شرایط تحریم هیچ خللی در تأمین مواد اولیه کارخانه‌های پایین‌دست ایجاد نشود.

خلیلی با تأکید بر نقش شرکت فولاد و نورد سبا به‌عنوان تأمین‌کننده دوم کلاف گرم کشور گفت: تولیدات این کارخانه سهم قابل‌توجهی در ثبات زنجیره ارزش فولاد کشور دارند.

تأمین مواد اولیه صنایع لوله و پروفیل، خودروسازی و قطعه‌سازی بدون تأخیر انجام گرفته و مانع نوسانات قیمت محصولات شده است.

وی در بخش پایانی سخنان خود، ضمن قدردانی از تلاش کلیه همکاران تولیدی،پشتیبانی و ستادی و پیمانکاران شرکت فولاد و نورد سبا و حمایت‌های گروه فولاد مبارکه، اظهار امیدواری کرد که با تلاش مضاعف همه ارکان شرکت بتوان تولید اقتصادی و ناب را با بیشترین میزان بهره‌وری محقق ساخت.

رشد ۲.۵ درصدی تولید فولاد مذاب در فولادسازی

بنا بر این گزارش، فرهاد رجبی، مدیر آهن‌سازی و فولادسازی این شرکت، گفت: با اتکا به بهبودهای مستمر، برنامه‌ریزی دقیق و کار تیمی منسجم، ناحیه آهن‌سازی و فولادسازی توانست تا پایان آذرماه به رکورد تولید یک‌میلیون و ۳۲۰ هزار تن فولاد مذاب در فولادسازی و رشد ۲.۵ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل دست یابد.

وی افزود: این موفقیت حاصل مجموعه‌ای از اقدامات فنی و مدیریتی، شامل هوشمندسازی فرایندها، ارتقای اتوماسیون سطح ۲، بهبود فرایند میکس مواد اولیه با احداث سیلوهای جدید، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات واحد آهن‌سازی بوده است.

همچنین بهبودهای سخت‌افزاری در کوره‌ها، امکان کار با تپ بالاتر، افزایش سهم انرژی شیمیایی و کاهش توقفات نقش بسزایی در تحقق این رکوردها داشته است.

رجبی خاطرنشان کرد: این موفقیت‌ها در شرایط محدودیت‌های شدید انرژی و کاهش کیفیت مواد اولیه به دست آمده است. امید است با رفع این چالش‌ها و تداوم رویکرد بهبود مستمر، در آینده شاهد ثبت رکوردهای بیشتر و دستاوردهای درخشان‌تر در واحدهای تولیدی شرکت فولاد و نورد سبا باشیم.

ارتقای تخصص کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود از دیگر عوامل افزایش تولید

مهدی ناظم رعایا، مدیر ریخته‌گری و نورد شرکت فولاد و نورد سبا ، ارتقای دانش فنی و تخصصی کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود نگهداری و تعمیرات تجهیزات را از دیگر عوامل افزایش تولید دانست و گفت: از دیگر موارد می‌توان به اجرای پروژه‌های بهبود و نهایتاً کاهش توقفات خطوط تولید، پیگیری مسئولین خطوط به‌صورت شبانه‌روزی و بررسی بهبودها در جلسات روزانه تولید اشاره کرد.

دست‌یابی به این مهم با پیگیری ، همدلی و هم‌افزایی بین همکاران گرامی محقق شده و لازم است از تمامی این عزیزان قدردانی کنم .

افزایش پایداری شبکه برق

غلامرضا شریعتی، مدیر پشتیبانی فنی، با تشریح اقدامات این بخش گفت: در حوزه برق، هماهنگی رله‌های حفاظتی پست‌ها و تعمیر خطوط ۴۰۰ کیلوولت، پایداری شبکه برق را افزایش داده است.

در واحد سیالات، پروژه‌هایی مانند بهینه‌سازی دیگ‌های بخار، نصب سیستم‌های UV برای آب آشامیدنی، نصب سافت‌استارترها و درایوها بر روی پمپ‌های حیاتی و بومی‌سازی الکتروموتور ۸۰۰ کیلوواتی، موجب ارتقای کارایی، کیفیت و ایمنی در تأمین آب و بخار موردنیاز تولید شده است.

وی ادامه داد: در واحد اکسیژن، توسعه کمپرسورخانه، بومی‌سازی ولوهای مهم، بهبود تولید آرگون و بهینه‌سازی کولرها موجب افزایش ظرفیت، خودکفایی و قابلیت اطمینان این واحد استراتژیک شد. در واحد حمل‌ونقل، نوآوری‌هایی نظیر جایگزینی دامتراک برای حمل سرباره مذاب و طراحی تجهیز شارژ کوره، کاهش هزینه‌ها و افزایش ایمنی را به همراه داشت.

دفتر فنی نیز با بومی‌سازی قطعات حساس، بهینه‌سازی سیستم‌های آبی و استقرار استانداردهای بین‌المللی (ایزو ۵۰۰۰۱ و ۴۶۰۰۱) تاب‌آوری در برابر تحریم‌ها و بهبود مستمر عملکرد را تقویت کرد. دستاوردهای نه‌ماهه شرکت فولاد و نورد سبا، از ارتقای جایگاه تولیدی تا افزایش صادرات و تقویت زنجیره تأمین، نقش کلیدی در ثبات بازار فولاد و توسعه صنعتی کشور ایفا کرده است.

حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: اجرای این پروژه در یکی از حساس‌ترین نقاط خط نورد گرم انجام شد؛ خطی که به دلیل تک‌خطی بودن و نقش تعیین‌کننده در زنجیره تولید فولاد مبارکه، هرگونه اختلال در عملکرد آن می‌تواند تأثیر مستقیم بر برنامه‌های تولید، تحویل محصول و پایداری عملیات شرکت داشته باشد.

از این منظر، نورد گرم نه‌تنها یک واحد تولیدی، بلکه یکی از گلوگاه‌های راهبردی در تداوم تولید فولاد مبارکه محسوب می‌شود.

وی با بیان اینکه با بالا رفتن عمر درایوهای نورد گرم و اضافه شدن توقفات این تجهیزات و به دنبال آن افزایش توقفات این واحد، حفظ پایداری عملکرد این خط مستلزم اجرای پروژه‌های نوسازی هدفمند و پیشگیرانه است، ادامه داد: پروژه تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نیز در همین چارچوب و با هدف کاهش ریسک‌های فنی، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و ارتقای سطح بهره‌برداری پایدار تعریف و اجرا شد.

خسروانی‌پور با اشاره به اهمیت اجرای این پروژه اظهار کرد: خط نورد گرم به دلیل جایگاه کلیدی در زنجیره تولید فولاد مبارکه و ماهیت تک‌خطی آن، نیازمند سطح بالایی از قابلیت اطمینان تجهیزات است.

با توجه به عمر بالای درایوهای موجود و افزایش ریسک‌های بهره‌برداری در سال‌های اخیر، تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نه‌تنها یک اقدام اصلاحی، بلکه تصمیمی راهبردی برای حفظ پایداری تولید و کاهش ریسک‌های عملیاتی محسوب می‌شد.

وی افزود: پایداری تولید صرفاً به معنای جلوگیری از توقف یک خط در کوتاه‌مدت نیست، بلکه به معنای ایجاد شرایطی است که تجهیزات کلیدی بتوانند به‌صورت قابل‌پیش‌بینی، ایمن و بدون نوسان در بلندمدت عمل کنند.

در صورت عدم اجرای به‌موقع این پروژه، احتمال بروز توقف‌های ناخواسته، کاهش قابلیت برنامه‌ریزی تولید و افزایش هزینه‌های نگهداشت و تعمیرات وجود داشت که می‌توانست کل زنجیره تولید را تحت تأثیر قرار دهد.

به گفته معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، این پروژه با هدف افزایش قابلیت اطمینان خط نورد گرم، کاهش احتمال توقف‌های اضطراری و ایجاد بستر پایدار برای بهره‌برداری مستمر در سال‌های آینده در دستور کار قرار گرفت. اثر این اقدام صرفاً محدود به یک قفسه یا یک تجهیز نیست، بلکه نقش مستقیمی در تثبیت برنامه‌های تولید، بهبود شاخص‌های پایداری تولید و مدیریت مؤثر ریسک‌های عملیاتی در سطح شرکت دارد.

وی تأکید کرد: اجرای موفق این پروژه در شرایط محدودیت‌های تأمین تجهیزات و خدمات فنی، نشان‌دهنده بلوغ مهندسی، توان برنامه‌ریزی و مدیریت ریسک در فولاد مبارکه است و علاوه بر اثر مستقیم بر پایداری تولید نورد گرم، زمینه‌ساز ارتقای دانش فنی و انتقال تجربه در سازمان شده است.

تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو

عبدالکریم مولایی، مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز با تشریح ابعاد فنی و اجرایی پروژه گفت: پروژه تعویض درایوهای اصلی و کمکی DC خط نورد گرم شامل خرید تجهیزات، مهندسی پایه و تفصیلی، مونتاژ، نصب، تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو بوده است.

این پروژه با وجود محدودیت‌های موجود و حساسیت بالای خط، با برنامه‌ریزی مرحله‌ای و پذیرش آگاهانه ریسک‌های فنی، به‌صورت گام‌به‌گام در شات‌دان‌های سالیانه نورد گرم اجرا شده است.

وی افزود: در ادامه فازهای مختلف این پروژه، تعویض درایو اصلی و اسکرودان قفسه F6 در شات‌دان سالیانه نورد گرم در اواخر آذرماه سال جاری انجام شد.

این عملیات پس از طی مراحل دقیق نصب، تست‌های عملکردی و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به بهره‌بردار تحویل شد.

مولایی با اشاره به حساسیت اجرای پروژه تصریح کرد: تک‌خطی بودن نورد گرم و نقش آن در زنجیره تولید فولاد مبارکه، اجرای هرگونه عملیات نوسازی در این خط را به‌شدت حساس می‌کند.

از این‌رو، اجرای این پروژه مستلزم برنامه‌ریزی دقیق فنی و مهندسی، ارزیابی و کنترل ریسک‌های فنی و ایمنی، انجام تست‌های چندمرحله‌ای در فرایند ساخت و مونتاژ تابلوها و کنترل‌های چندلایه فانکشن‌ها و دیاگرام‌ها بوده است.

وی ادامه داد: در این مسیر، همکاری نزدیک بهره‌برداران نورد گرم، استفاده از تجربیات همکاران بازنشسته، تلاش تیم‌های اجرایی و مشارکت شرکت‌های مجری از جمله تولده و ایریسا، نقش تعیین‌کننده‌ای در اجرای موفق پروژه داشته و موجب انتقال دانش و تجربه ارزشمند به تیم‌های اجرایی شده است.

مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان، معاونان و مدیران و همچنین همکاری همکاران در بخش‌های توسعه، بهره‌برداری، خرید و پشتیبانی قدردانی کرد.

انجام عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز توقف سالیانه بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید

محمدرضا عریضی، کارشناس توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز درباره فرایند اجرایی پروژه گفت: برنامه‌ریزی‌های لازم در حوزه مهندسی، خرید تجهیزات، مونتاژ و تست تابلوها از ماه‌ها قبل انجام شده و تابلوهای درایو جدید پیش از آغاز شات‌دان آماده نصب و راه‌اندازی بودند.

با توجه به محدود بودن زمان شات‌دان سالیانه، هماهنگی‌های لازم با بهره‌بردار نورد گرم انجام شد تا عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز از زمان توقف سالیانه، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به‌طور کامل انجام شود.وی در تشریح چگونگی اجرای این پروژه افزود: در مرحله نخست، دمونتاژ تابلوهای قدیمی، نصب تابلوهای جدید، اتصال کابل‌ها و شین‌ها و انجام تست‌های کنترل کیفی و سیگنال‌چک توسط شرکت ایریسا انجام شد.

در مرحله دوم نیز راه‌اندازی درایوها با انجام تست‌های کنترل جریان و سرعت، تنظیم پارامترهای عملکردی و تطبیق کامل تجهیزات با شرایط خط تولید توسط تیم راه‌انداز صورت گرفت و در نهایت، درایوهای جدید قفسه F6 وارد مدار بهره‌برداری شدند.

عریضی با اشاره به سوابق اجرای این پروژه خاطرنشان کرد: تاکنون در پروژه تعویض درایوهای نورد گرم، درایوهای قفسه‌های F1 تا F5، اسکرودان‌های مربوطه، هر سه کویلر نورد گرم، درایوهای قفسه‌های R1 و E1، اسکرودان قفسه‌های R3 و R1، تنظیم رول‌اجست قفسه‌های R3 و E1، سایدگاید R1، تعویض درایوهای قفسه E3 در شات‌دان‌های سالیانه گذشته و همچنین درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 در توقف سال جاری با موفقیت راه‌اندازی و با کیفیت مطلوب تحویل بهره‌بردار نورد گرم شده است.

وی در پایان ابراز امیدواری کرد فاز پایانی این پروژه که شامل تعویض درایوهای قیچی نورد گرم است، در شات‌دان سالیانه سال آینده نیز با برنامه‌ریزی مناسب و در چارچوب اهداف تعیین‌شده اجرا شود.

با گذشت زمان، شرکت جانسون‌متی به کاتالیزورهای غیر PGM تنوع بخشید و با خریدهای استراتژیک، سبد خود را تقویت کرد. این کار شرکت را به چندین فناوری پیشرفته رسانده که نقش حیاتی در حوزه محیط‌زیست ایفا می‌کنند.

برای مثال، پیشرفت‌های قابل‌توجهی در فناوری‌های مرتبط با متانول و هیدروژن کم‌کربن داشته است. با شتاب گرفتن انتقال انرژی، جانسون‌متی تخصص خود را به سمت آینده‌ای پایدارتر هدایت کرده است.

هیدروژن به تمرکز اصلی این شرکت تبدیل شده است که ناشی از نقش کلیدی PGMها در الکترولیز غشای تبادل پروتونی یا PEM و فناوری‌های گازهای فرایندی است که می‌توانند صنعت را در مقیاس بزرگ کربن‌زدایی کنند.

این شرکت اجزای حیاتی برای الکترولایزرهای PEM توسعه می‌دهد که هیدروژن سبز تولید می‌کنند و کارایی فرایند را افزایش می‌دهند.

این اجزا در سلول‌های سوختی نیز استفاده می‌شوند. وقتی هیدروژن در سلول سوختی استفاده می‌شود، برق را به‌صورت الکتروشیمیایی تولید می‌کند و تنها محصول جانبی آن آب است.

این اجازه می‌دهد سلول‌های سوختی برق تولید کنند بدون انتشارات مضر یا ذرات، و جایگزینی بالقوه برای موتورهای احتراق داخلی ارائه دهند. از خالص‌سازی PGMهای ضروری برای تولید مستقیم هیدروژن و معدن تا بازیافت این مواد، این شرکت عمیقاً در زنجیره ارزش هیدروژن ادغام شده است که به‌طور طبیعی آن را به صنایعی مانند تولید آهن و فولاد می‌رساند، جایی که هیدروژن برای کربن‌زدایی حیاتی است.

این شرکت مدت‌هاست در فرایند اصلاح اتوترمال یا فناوری سین‌گازها دخیل بوده است که مرکزی برای تولید هیدروژن کم‌کربن (معروف به هیدروژن آبی) از گاز طبیعی یا سیستم‌های ذخیره و جذب کربن (CCS) است.

همچنین دهه‌ها، در فناوری‌های تولید بلوک‌های شیمیایی ساختمان مانند متانول، فرمالدئید و آمونیاک از سین‌گازها تخصص داشته است.

تخصص جانسون‌متی در تولید متانول، پایه محکمی برای پیشرفت فناوری هیدروژن آبی فراهم کرد. در سیستم‌های سنتی اصلاح بخار متان (SMR)، گرما با سوزاندن گاز خارجی به ظرف واکنش تأمین می‌شود که منجر به گازهای دودکش با غلظت پایین دی‌اکسیدکربن (CO₂) مخلوط با نیتروژن می‌شود. جذب دی‌اکسیدکربن از این سیکل انرژی‌بر و سرمایه‌بر است.

در مقابل، فرایند جانسون‌متی تولید گرما را درون ظرف واکنش ادغام می‌کند و مزایای قابل‌توجهی ارائه می‌دهد. اول، دی‌اکسیدکربن تولیدشده کاملاً در جریان فرایند در فشار و خلوص بالا محصور است که جذب آن را بسیار ساده می‌کند.

دوم، با حذف نیاز به احتراق خارجی و گازهای دودکش مرتبط، هزینه سرمایه‌ای برای جذب دی‌اکسیدکربن نسبت به روش‌های سنتی کاهش می‌یابد.

در نهایت، فناوری جانسون‌متی کارایی را با حداقل کردن مصرف گاز طبیعی به ازای هر کیلوگرم هیدروژن تولیدشده به حداکثر می‌رساند، دی‌اکسیدکربن کمتری تولید می‌کند و جذب تا ۹۹ درصد دی‌اکسیدکربن تولیدشده در فرایند را ممکن می‌سازد.

تعهد جانسون‌متی به پیشرفت تولید هیدروژن پاک در تمرکز آن بر کارایی و مقیاس‌پذیری مشهود است.

آن‌ها فرایندی را اولویت داده‌اند که در تولید هیدروژن با کمترین هزینه ممکن و حداقل تأثیر زیست‌محیطی برتر باشد.

در مورد چالش‌های انتقال به اقتصاد سبز و تغییر تمرکز در سال‌های اخیر می‌توان گفت سه یا چهار سال پیش، در مورد برنامه‌ها و تنظیم اهداف بحث می‌شد.

حالا، با نزدیک شدن به اولین نقاط عطف، مشخص می‌شود که این انتقال چقدر چالش‌برانگیز است و چقدر باید در مورد گام‌هایی که برای تحقق آن برداشته می‌شود جدی بود.

با وجود موانع، می‌توان خوش‌بین بود که مکانیسم‌ها و فناوری‌های در حال اجرا تفاوت ملموسی ایجاد کنند. برای مثال، اولین پروژه‌های تولید هیدروژن آبی اکنون به مرحله سرمایه‌گذاری نهایی رسیده‌اند و تعداد قابل‌توجهی از پروژه‌های مشابه در حال انجام است.

وقتی به گذار انرژی همه‌گیر می‌رسیم، مشخص است که هیچ مسیری به سمت خالص صفر، بدون حضور هیدروژن پاک وجود ندارد. در اتحادیه اروپا، اقداماتی مانند سیستم تجارت انتشار، مالیات کربن و مکانیسم تنظیم مرز کربن، تولید فولاد پاک را تشویق می‌کنند، درحالی‌که فولادسازی سنتی را منع می‌کنند.

این سیاست‌ها به‌شدت به نفع فولاد پاک هستند، اما بحث‌های حیاتی در مورد تعادل هزینه‌های سبز شدن با خطر غیرصنعتی‌سازی ایجاد می‌کنند.

این چالشی جهانی است که با آن روبه‌روییم: آیا صنعت می‌تواند سبز شود قبل از اینکه متوقف شود؟

به نظر می‌رسد بهترین دسترسی به انرژی تجدیدپذیر و هیدروژن سبز در مناطقی غنی از خورشید و باد خواهد بود، مانند خاورمیانه، استرالیا، برزیل، و بخش‌هایی از آفریقا. چالش اصلی در حمل این انرژی از مناطق غنی از منابع به مناطق پرتقاضا مانند اروپا و آسیا نهفته است.

درحالی‌که هیدروژن راه‌حلی امیدوارکننده برای جابه‌جایی انرژی در زمان و فضا ارائه می‌دهد، لجستیک آن همچنان پیچیده است.

امروز، تولید هیدروژن نسبت به قابل‌توجه است، به‌ویژه برای صنایعی مانند فولاد، اما حمل‌ونقل جهانی آن نیاز به زیرساخت جدید دارد، مشابه آنچه دهه‌ها پیش برای LNG توسعه یافت. هیدروژن مایع‌شده یک گزینه است، اما نیاز به دماهای بسیار پایین و فشارهای بالا دارد که آن را پرهزینه می‌کند.

رویکرد دیگر شامل تبدیل هیدروژن به آمونیاک است، مولکولی بدون کربن که حمل آن آسان‌تر است و در مقیاس جهانی جابجا می‌شود.

بااین‌حال، تبدیل هیدروژن به آمونیاک و بازگشت آن کارایی انرژی را کاهش می‌دهد.

متانول حامل بالقوه دیگری است، اما به دلیل محتوای دی‌اکسیدکربن آن پیچیدگی‌هایی ایجاد می‌کند که نیاز به مدیریت دقیق انتشارات دارد.

خطوط لوله ممکن است برای فواصل کوتاه‌تر، مانند حمل هیدروژن از شمال آفریقا به اروپا، قابل‌اجرا باشند، اما در مقیاس جهانی عملی نیستند.

جایگزینی که ارزش بررسی دارد، به‌ویژه برای صنعت فولاد، تولید آهن درجه پایین در مکان‌های غنی از هیدروژن و حمل آن به اروپا یا آسیا برای پردازش به فولاد با استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است.

این می‌تواند نیاز به حمل خود هیدروژن را کاهش دهد، درحالی‌که فرصت‌هایی برای واقعی‌سازی صنعتی ایجاد می‌کند.